烧成系统NOx的形成及排放控制技术介绍

煤燃烧过程中污染物的形成、迁徙、排放和抑制规律、NOx污染控制技术等是煤燃烧领域重点研究的内容。文章分析了水泥工业回转窑中煤粉燃烧过程中NOx的形成机理，并针对NOx的形成机理和影响因素，探讨了水泥工业相关的低NOx燃烧技术。目前，较为实际的方法是采取空气分级燃烧技术和设计出科学的燃烧器二种。     

高效窑外分解回转窑设计及应用

我公司通过对窑筒体内流场分析等先进技术自主研制开发了高效窑外分解回转窑,达到提高窑生产效率、预分解窑的热交换效率和降低系统压损和电耗的目的,窑系统的产量较之原同规格窑外分解回转窑提高10%～15%。     

高效窑外分解回转窑设计及应用

我公司通过对窑筒体内流场分析等先进技术自主研制开发了高效窑外分解回转窑,达到提高窑生产效率、预分解窑的热交换效率和降低系统压损和电耗的目的,窑系统的产量较之原同规格窑外分解回转窑提高10%～15%。通过多年的生产实践证明该高效窑外分解回     

热工制度的优化与水泥窑系统增产节能的探讨

新型干法水泥生产控制中的操作参数是是合理,取决于热工制度是否优化。优化的热工制度能够为生料发生物理化学变化提供一个合理的热力分布场,从而确保窑系统高的产量和低的热耗。实践证明,建立一套与生产线、原燃料品质和操作管理水平相适应的最佳热工制度,是窑系统增产节能的关键。     

新型预分解窑系统优化配置的研究

针对目前预分解窑的发展与配置现状，重点研究了华新五号窑预分解窑系统主机设备的选型特点，此外。对该系统的设备优化配置对窑系统产量与其它性能的影响进行了讨论。研究表明：将窑系统主机设备适当选型和工艺参数优化配置，使窑系统的各项技术指标达到或超过世界先进水平，为预分解窑系统的设计和改造提供可行的参考。     

分解炉的结构对冷态流场影响的数值模拟

采用Fluent软件对喷腾型分解炉、喷旋分解炉和旋流一双喷腾分解炉的冷态流场进行了模拟，并分析比较了分解炉结构特性对流场分布的影响规律。结果显示：喷腾分解炉内的流场基本为喷射流，且流场基本对称。对于带旋流的喷旋分解炉和旋流一双喷腾分解炉来说，由于带旋流的三次风和喷腾的窑尾烟气的共同作用，分解炉内的流场为旋流带回流。模拟结果将为新型干法水泥确定分解炉类型和原有系统的改造提供理论依据。     

浅谈新型干法水泥企业设备管理创新（二）

（续２００１年第３期）１．３设备管理人员要经常培训培训工作是一个不断培养和造就人才的过程,这是一项长期而艰巨的任务。国外水泥企业十分注重培训工作,经常对各种层次的管理人员进行技能培训,其培训费用占公司总费用的１０％以上。而我们的培训工作由于培训内容针对性不强,或者流于形式,因此未能取得应有的效果。专业技术培训必须由专业技术部门负责组织和实施,培训内容应与企业的设备现状和技术现状相一致;不同的专业和岗位,应有不同的培训内容,而且应加强职业道德等方面的教育。具体要求如下：（１）加油工培训重点：润滑油…     

MnO2掺杂对硅酸盐水泥熟料烧成及矿物结构的影响

本文研究MnO2掺杂对硅酸盐水泥熟料的烧成及性能的影响,以空白生料为基准,分别掺入0.1%、0.5%、1%、2%的MnO2,煅烧至1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃,并利用化学分析、XRD、SEM、高温显微分析等方法分析.结果表明:当煅烧温度低于1400℃时,MnO2限制液相的生成,其掺量越大,易烧性越差;当煅烧温度高于1400℃时,温度起主要作用,液相大量生成,MnO2掺量对易烧性影响不大;并降低了A矿的含量,增加了B矿的含量.同时观察SEM照片,掺MnO2后熟料中C3S晶粒均大于基准样中C3S晶粒,这是因为MnO2稳定MeO45-,增大液相的粘度,富余CaO,使C3S长大速率占优势.     

新型干法窑内用风量匹配关系及设计

根据预分解窑系统煤粉燃烧的特点,探讨了窑系统平衡问题,即保持发热能力与传热能力及煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定的要求。通过调整三次风门开度和燃烧器旋流风速观察到分解炉内温度、风压及气体组分和窑筒体温度变化的结果,结合计算流体力学（CFD）技术对分解炉和窑内煅烧气氛进行的模拟,探讨分解炉处三次风与窑风风量的匹配和燃烧器内部旋流风速与直流风速的匹配关系。同时通过ID风机转速和增湿塔出口温度变化对窑系统的影响,指出风和温度之间的相互影响相互制约的关系。     

两种带涡流室分解炉内气相流场的模拟对比研究

针对两种带涡流室的同种类型不同炉膛尺寸不同生产效率的分解炉建立模型,运用流体力学软件,采用Euler坐标系下的Realizable k-ε模型对分解炉内的气相流场进行了模拟与对比分析。结果表明,两种分解炉内气流场规律一致,气流进入炉膛后沿分解炉壁面螺旋上升,在分解炉中心区域则形成了低速区;但是,炉膛直径小的分解炉内的气流平均停留时间稍短,约为6.70 s,而炉膛直径大的分解炉气流平均停留时间则更长,约为9.45 s,表明其旋流程度更强,更有利于延长物料在炉内的停留时间。