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１ 库侧供散设计方案的确定 我厂散装水泥供给系统是８０年代末设计建成，该系统无气动装置，采用手动卸料装车，装满一车（约１０ｔ）需要４０－６０ｍｉｎ，速度十分缓慢，且装车时粉尘飞扬，污染严重，水泥损失多。据测定，每发满一车因扬尘损失水泥１００－１５０ｋｇ，若操作不当，库内塌料，损失则更多。为解决以上问题，２０００年３月初厂方投资５万元又建一座供散设施，具体设计方案确定为：在２号生产线８号水泥圆库库侧壁＋９．５ｍ处开一个８００ｍｍ×６００ｍｍ的孔洞，安装一台规格为ＫＣ １５０Ａ库侧卸料器，其卸料出口接… 相似文献
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我厂拥有年产 30万 t普通水泥两条生产线，其中Φ 2 4m× 13m开流水泥磨担负着 2号生产线 3台窑熟料粉磨任务。由于台时产量一直徘徊在 24t／ h左右，综合电耗为 34 kWh／ t水泥，为此 1999年我们采取了一系列措施，台时产量已稳定在 26t／ h以上，成品细度稳定在 4％± 1 相似文献
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1 库侧供散设计方案的确定
我厂散装水泥供给系统是80年代末设计建成,该系统无气动装置,采用手动卸料装车,装满一车(约10t)需要40～60min,速度十分缓慢,且装车时粉尘飞扬,污染严重,水泥损失多 相似文献
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我厂是年产 30万 t普通水泥的机立窑企业，主要产品有 425R、 525号普通硅酸盐水泥两种。根据有关文献介绍，按目前情况，我厂很难稳定生产 52. 5级普通水泥。为了探寻适合我厂提高水泥强度的有效途径， 2000年下半年我厂利用 2号生产线在实际生产中进行了一系列试验项目，并获得了大量有助于我厂尽快适应 ISO标准的有效措施。 1原燃材料、主要设备及生产工艺 1. 1原燃材料化学成分 原燃材料化学成分及煤的工业分析结果分别见表 1、表 2。 表 1原燃材料化学成分％ 名称LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOCaF2单质SΣ石灰石42.341.200.97… 相似文献
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我厂2号生产线工艺布置原采用“一二一”布局形式,即一台Φ2.4×13m开流生料磨为2台Φ2.5×10m塔式机立窑煅烧供料,熟料由一台Φ2.4×13m开流磨粉磨,后来又扩建一台Φ2.65×10m的塔式机立窑,形成目前的“一三一”工艺布局。据核算,要同时满足三台机立窑正常生产,Φ2.4×13m生料磨台时产量必须达35t/h以上方能与窑的生产能力平衡。而我厂生料磨台时产量一直徘徊在28～30t/h,供料显然难以满足,造成其中一台窑断断续续开机生产。为此我厂从1999年5月起相继对生料磨系统进行了几项技术改造,均取得了一定效果。1增设磨前细破工艺导致我厂生料磨台… 相似文献
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