追寻预分解窑创新的往事

1我国预分解窑的自主创新之路 经过我国水泥工作者几十年的不懈努力，目前，我国新型干法水泥生产线的规模，已达到国际先进水平。追溯我国预分解窑发展的历史，原本走的是自主创新之路。虽然上世纪80年代我国引进了预分解成套设备和制造技术，加快了我国预分解技术的发展。但在此前的8年时间里，我国已有两条自己设计的预分解生产线。     

关于我国立筒预热器窑的前途问题

我国第一台立筒预热器窑于1970年通过部级鉴定。这种窑型虽然在我国经历了十多年的发展和应用过程,但到底是继续发展提高,还是淘汰更换,至今国内水泥界还在继续探讨,争议,在认识上相互差距仍然很大,就其存在的问题看法也不尽一致。但事实上这两种趋势都在继续增长着。现在从技术上澄清一些问题,对     

窑外分解传热的分析和生产能力的计算

一、序言我国水泥窑外分解的研制工作始于1970年。1976至1978年,两台(?)2.4 ×40米和(?)3.7×53米烧煤的窑外分解分别在四平石岭与本溪水泥厂投入了试运转。窑外分解这一新技术1973年首创于日本,由石川岛播磨重工业公司研制(SF型)。此后,日本的三菱重工业公司、小野田水泥公司,也都陆续研究成功(MFC型和RSP型)。继而丹麦史密斯公司,西德伯力鸠斯公司、洪堡公司等也都掌握了这一技术。窑外分解已作为一个新发展趋势,出现在世界水泥工业中。水泥窑外分解具有悬浮状态传热的特点。在分解炉中,气体能与生料的每个粒子直接接     

城域网的业务需求及其与MSTP网络互联互通场景分析

随着数据业务的发展,分组城域网建设已成为各大网络运营商所关注的重点,文章从业务承载角度出发,在分析未来各种新兴业务传输承载需求的基础上,重点讨论了分组城域网与现有MSTP网络互联互通的组网策略。     

RSP／F分解炉的实践效果

ＲＳＰ／Ｆ分解炉解决了目前ＲＳＰ分解炉存在的不能缓和塌料，不能防止塌料事故的缺陷，本文详细论述了ＲＳＰ／Ｆ分解炉的原理及实践过程，并对其在南昌水泥厂的具体实际情况作了介绍。     

窑外分解装置上应用的轻质隔热混凝土衬里材料

水泥窑胴体表面温度是影响水泥窑热耗指标不可忽视的因素之一。所以应尽量减少胴体表面热损失,以达到更好的热效果。为此,四平水泥厂在窑外分解装置上选用了我院混凝土室研制的耐热隔热混凝土作为隔热材料。与轻质耐火砖相比,它具有隔热效果好,成本低,可现场浇注等优点,这对于设备异型结构多就更为合适。一、隔热衬里的使用条件与设计要求 1.回转窑分解带气体温度900～1200℃。 2.分解炉工作温度900～1100℃,风速4.0-4.5米/秒。     

基于一体化仿真支撑环境的静止无功补偿器建模仿真

静止无功补偿技术在电力系统中得到广泛的应用,对电力系统提高功率因数、稳定电压和平衡电网等有重要意义.首先介绍了晶闸管自关断变流器的无功补偿装置的工作原理,接着在一体化仿真支撑环境中用图形化建模技术建立无功补偿器模型,并通过实验分析模型的可用性.     

全球SDN技术标准进展

SDN技术的标准化,特别是SDN接口协议的标准化,对于运营商简化网络运维管理,及实现异厂商设备、异构网络之间的互联互通都起到了积极的推动作用。2006年,由斯坦福大学为主导,联合美国国家自然科学基金会(National Science Foundation,NSF)以及包括工业界合作伙伴,共同启动了Clean Slate(Clean-Slate Design for the Internet)项目。在此项目中,Martin Casado博士及其团队成员提出了Ethane架构,作为企业网安全的子项,其被认为是SDN概念及Open Flow技术的发展源头。该架构通     

湿法水泥厂三个改造方案的经济比较

一、现有湿法水泥厂改干法问题湿法生产虽然热耗较高,但具有熟料质量好、操作简单可靠,扬尘少和适应原料水分大的优点。据1979年国内83台湿法窑的统计,平均每公斤熟料的热耗是1500千卡,比干法生产的立波窑、预热器窑、窑外分解窑高400～500千卡。如把干法的烘干用煤和电耗考虑在内,则高出300千卡上下。折合每吨熟料约多耗煤50公斤。按湿法厂占大中型水泥厂总产量     

合理利用窰灰的方法

合理利用窑灰,对降低料耗、煤耗和产品成本有很大的意义。对采用湿法生产的水泥厂来說,这是一个很重要的問题。究竟如何利用窑灰才算合理,应根据各厂具体情况和窑灰的物理性质来决定。例如,窑灰化学成分与生料相差很大,就不适于回窑煅烧或用作立窑原料,