载重轮胎胶囊的注射成型及移模罐式硫化

载重轮胎胶囊的注射成型及移模罐式硫化     

开式液压直热轮胎硫化全自动生产线的研制

近年来，随着我国汽车工业的发展，与之同处产业链的轮胎工业也得到了相应的提高，特别是近两年，载重子午线轮胎在我国得到迅速的发展。     

用纯热氮气加远红外硫化轮胎

目前,国内外轮胎行业采用的硫化工艺绝大多数是：外温、外压为蒸汽;内温、内压为过热水。此方法所需的热能都来自燃煤锅炉,对环境造成污染,而且生产成本高,因热能从产生到使用过程中需增设很多设备,如过热水站,热水除氧系统、长距离的增减压站及输送管道和阀门等。此外,这种工艺对自然资源的耗费极大：一台２０吨燃煤锅炉一天耗水４８０吨,耗煤１６．７吨。采用高压纯热氮气直接充入胶囊硫化轮胎,并用远红外加热代替模外蒸汽,比传统硫化法,不仅省去了宝贵的水资源,而且可减少维护费用７／８,还因无热氧老化,硫化胶囊寿命可提…     

黑色轮胎 绿色生产

青岛国人橡胶研究院的轮胎硫化已实现“三步革新”:第一步采用胶囊定型罐式硫化;第二步采用热氮硫化生产新技术;第三步轮胎模具不用外热蒸汽,轮胎生产全面取缔锅炉,现已完成工业试验,并即将在青岛平度投入批量生产。这就是国人的目标:“造国人轮胎,创国人特色,打国人品牌”,并真正做到黑色轮胎,绿色生产。为解决投入产出比和高产、优质、低消耗的协调性,国人橡胶研究院开发了胶囊定型轮胎罐式硫化机,保留了双模硫化机的胶囊定型与钢圈定中心,采用机外定型罐内硫化,在确保双模定型硫化质量的前提下,仍能保持罐式硫化的高产量。尚不到一年,产…     

轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机

轮胎最初是罐式硫化,采用水胎工艺,硫化质量差,能耗大,水胎寿命低;更由于硫化时间过长,不仅效率不高,橡胶受热老化,严重影响产品质量,致使罐式硫化轮胎打不进国际市场。以后,国际上风行双模硫化机,它采用的是胶囊定型硫化工艺。由于它是双面稳定导热,不仅使硫化时间缩短,更主要是解决了受热均匀和质量稳定问题,当然效率也大大提高。因此,我国也紧跟其后,全面提倡“以机代罐”。尤其是双模定型硫化机实现国产化之后,更从检验标准上,推行生产许可证,“以机代罐”得以强制性推行。由于双模硫化机每次只能生产两条轮胎,导致…     

胶囊移模注射与热氮罐式硫化

1胶囊生产现状目前,国内载重轮胎的胶囊生产多为模压成型并单模硫化,即人工先装料,后合模,再长时间加压加热,利用胶片的流动变形充满模腔并定型硫化。在胶片装入过程中,装少了会缺胶,装多了会跑冒,致使飞边大,且厚薄不均。同时由于装模过程中难免夹有空气,而丁基胶气密性又好,故其夹带的气体难以排出,硫化后的胶囊必有大量气泡,导致胶囊致密性不好,使用寿命不高,并且硫化时间很长(硫化1条9.00-20胶囊需3小时左右)。因此,这种生产方式相对落后,劳动强度大、硫化周期长、质量差且不稳定、生产效率很低。国外先进国家多采用单模注射成型硫化…     

热氮硫化轮胎生产技术

此次攻关成功的轮胎热氮硫化生产技术 ,是在我们开发的胶囊定型轮胎罐式硫化机上应用的。经专利查新 ,乃国内外首创 ,经专家鉴定 ,处于国际领先水平。可淘汰过热水 ,且不必用蒸汽混合加热 ,并延长胶囊使用寿命 1 .5倍。况且 ,其硫化成本可降低47.6 % (按每条轮胎计算 ,蒸汽过热水的硫化成本为 1 2 .6元 ,热氮硫化成本仅为 6元 )。如能在全国推广 ,其社会效益十分可观。1 .热氮硫化轮胎工艺过程主要程序为 :1由国际上公认的 PSA负离子分子筛制氮机将空气中的氮气提取出来 ,经净化、提纯、干燥 ,使氮气的纯度达到 99% ;2用电加热器把氮气加…