自生复合Cu-Cr合金综合性能的热稳定性

研究了用于电车线材料的自生复合Cu Cr合金的综合性能及其热稳定性。实验表明 :自生复合Cu Cr合金不仅在室温下具有优良的综合性能M指标 (σ2b·σr) ,而且还具有良好的热稳定性。室温下 ,自生复合Cu Cr合金线的综合性能可高达 18.3× 10 6MPa2 · % ,高于目前所知各种铜合金电车线 ;而在 5 0 0℃ ,3h加热保温条件下 ,自生复合Cu Cr合金的综合性能仅下降 3%。同时分析了自生复合合金热稳定性与强化机制的关系     

SiC粒子增强铸造Al基复合材料的研制

本文用真空烘烤封罐法对 SiC 粒子进行预处理,在固液两相区内搅拌添加,制造了铸造 Al 基复合材料。测试表明,该复合材料具有铸造性能好,力学性能高的优点,适用于采用压铸、石膏型精密铸造、金属型铸造等工艺方法成型的活塞、连杆等要求苛刻的零件。     

一种简易、可靠的测量Al-Si共晶合金枝晶臂间距(DAS)的方法

本产提出了一种观察Al-Si合金中α(Al)树枝晶的立体形貌并测量其DAS的简易、可靠的方法,用这种方法研究了含Sr量和冷却速度对Al-Si共晶合金DAS的影响。结果表明,经Sr变质后Al-Si共晶合金的DAS,主要取决于冷却速度,通过数据处理,得到了两者之间的定量关系。     

分流挤压镁合金管材工艺研究

用分流挤压方法可生产挤压比不大于68，壁厚不小于1．5mm的非薄壁镁合金管材，其表面基本上无烧损、无横裂纹等缺陷。主要工艺参数：挤压筒温度250-350℃，镁棒温度320-380℃，模具预热温度300-380℃。模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用，不用清洗。     

脉冲进气旋转喷吹技术的水力模拟

在铝合金熔体净化旋转喷吹技术的基础上 ,采用水力模拟实验研究了脉冲进气方式对气泡大小的影响。实验结果表明 :脉冲进气方式有利于产生射流 ,使气泡变小 ,并增加了气泡与熔体接触的比表面积 ,从而改善了除氢的动力学条件 ,有利于提高除氢效果。     

MnCl2对镁合金废旧料组织性能的影响

利用等离子发射光谱仪、金相分析、电镜、万能电子材料试验机、腐蚀试验等方法研究了含有不同量的MnCl2熔剂对镁合金废旧料的力学性能、组织、断口形貌以及腐蚀行为的影响。研究表明,MnCl2可以降低镁合金废旧料中的Fe含量,同时会增加镁合金的Mn量,使用含MnCl2的熔剂可将镁废旧料中的Fe含量降到0 0072%以下。采用含MnCl2的熔剂可以提高试样的σb和δ。当合金中的Mn量超过一定程度后,对镁合金的力学性能会产生不利的影响。金相观察表明,净化处理对断口形貌无明显的影响,不改变AZ91镁合金的断裂机理,断口均成准解理断裂。腐蚀试验表明,采用含30%MnCl2的熔剂可以使试样的腐蚀速率从20 9mg/(cm2·d)降到6 4mg/(cm2·d)。     

Na2B4O7对镁合金旧料组织和性能的影响

利用等离子发射光谱仪、电镜、X衍射、万能材料试验机、腐蚀试验等手段研究了不同Na2B4O7含量的熔剂对镁合金废旧料的力学性能、相组成、断口形貌以及腐蚀行为的影响.研究表明,使用含Na2B4O7的熔剂可以使镁合金旧料中Fe的质量分数降低到0.004%以下,同时提高材料的抗拉强度和伸长率.腐蚀试验表明含Na2B4O7的质量分数为20%的熔剂可以使材料的腐蚀速率从15.1 mg*cm-2*d-1降低到0.4 mg*cm-2*d-1.电镜观察和X衍射表明,净化处理对断口形貌和相组成没有明显影响.最后分析了Na2B4O7除铁的机理,认为Fe与B形成某种化合物沉淀下来是主要原因.     

涂层转移法精密铸造技术在子午线轮胎模具制造中的应用

子午线轮胎模具计算机辅助快速制造系统是由ＣＡＤ技术、快速成型技术、涂层转移法精密铸造技术、材料技术等多项高新技术组合而成的一项独特的先进制造技术。该系统充分利用液态材料成型任意性和高再现性的特点，具有适应性强、重复性好、加工周期短、制造成本低的特点。     

镁合金液态精密成型研究进展

介绍了镁合金液态精密成型技术的研究进展,包括镁合金熔炼气体保护,熔体净化、细化,镁合金压铸、挤压铸造、消失模铸造和半固态加工的研究成果,展示了镁合金广阔的应用前景.最后,对镁合金液态精密成型技术的发展方向作了展望.     

锶对消失模铸造B319铝合金铜相的影响

在消失模铸造慢冷条件下，B319铝合金组织中除存在α—Al枝晶及Si相外，还存在珊瑚状的A12Cu相及针状的β—Fe相，且Si相及针状β-Fe相可以作为Al2Cu的形核基底。Sr变质引起了离异共晶反应，使A12Cu相在缺乏Si相的区域析出，并促使Si在Cu相中溶解。研究还表明，采用0．03％Sr可以获得较好的变质效果，并使A1—Si共晶温度从575．9℃下降到566．4℃，从Cu相析出温度从520．4℃下降到512．5℃。