基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。     

草酸盐共沉淀法制备NiCuZn铁氧体纳米粉体研究

采用草酸盐共沉淀法制备NiCuZn铁氧体粉末。用化学共沉淀法制备了纳米复合物前驱体,分别在500、600、700、800、850℃下进行热处理,得到NiCuZn铁氧体粉末。采用TG-DSC、X射线衍射(XRD)和TEM对所制备的样品进行表征及分析。结果表明,热处理后样品形成了很好的尖晶石铁氧体纳米晶.平均晶粒尺寸约为50～60 nm;同时也发现热处理温度对晶粒尺寸有显著影响。     

基于CAE的轴承座铸件熔模铸造工艺改进

利用CAE软件对轴承座铸件的原方案凝固过程进行数值模拟,模拟结果预测铸件内部容易产生缩孔缩松缺陷,这一情况和实际生产相符。在不改变原有浇注系统的前提下,改变铸件结构,对新的工艺方案进行凝固过程数值模拟,模拟结果表明新的工艺方案可有效地避免铸件缺陷的产生,提高铸件质量。通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行,铸件质量满足客户要求。     

薄壁铝合金铸件低压铸造工艺优化及设计

利用viewcast软件模拟铸件的充型和凝固过程,从凝固过程模拟结果发现铸件局部厚大部位容易产生缩孔、缩松缺陷。根据模拟结果和理论分析,设计了合适的冷铁和工艺补贴,同时,将浇注温度从700℃降低至680℃;对改进后的方案再次进行凝固模拟,铸件缩孔和缩松缺陷消失。     

低温烧结Ni0.2Cu0.2Zn0.6Fe2O4铁氧体的工艺条件研究

采用化学共沉淀法制备了Ni0.2Cu0.2Zn0.6Fe2O4铁氧体,研究了制备工艺及助烧剂对材料显微结构和电磁性能的影响.结果表明,成型压力、保压时间、烧结温度和助烧剂对NiCuZn铁氧体材料的生坯密度和饱和磁化强度等有显著影响.随成型压力的增加,当保压一定时间、添加一定量助烧剂时,生坯密度随之增加,饱和磁化强度也相应提高.并确定了能实现低温烧结且具有良好饱和磁化强度的工艺条件:压制压力300 Mpa,保压时间 4min,烧结温度900℃.