热轧带钢局部高点产生机理及控制研究

针对迁钢2250mm生产线热轧卷出现局部高点的问题,分析了轧辊辊间接触压力、轧制计划编排、工作辊热凸度等因素对产生带钢局部高点的影响规律,提出了优化末机架工作辊辊型、合理编排轧制计划、严格冷却水喷嘴管理制度、控制轧辊热凸度、调整精轧轧制工艺等措施,改善了轧辊的不均匀磨损程度,使带钢局部高点控制在10μm以下。     

粗轧中间坯走偏对镰刀弯的影响分析和控制

 针对某常规热连轧粗轧中间坯的镰刀弯问题,首先使用ABAQUS/Standard建立轧辊-轧件静力学耦合模型,定量计算了不同入口厚度、宽度、压下量、两侧温度差和工作辊初始辊形下的入口中间坯走偏因素对出口中间坯楔形的影响,同时,得到变形后的工作辊辊形曲线;再使用ABAQUS/Explicit建立动态分析模型,并采用此辊形曲线作为动态模型的工作辊辊形,在与静力学分析相同的走偏工况下,模拟中间坯镰刀弯现象,进一步计算了不同入口厚度、宽度、压下量、两侧温度差和工作辊初始辊形下的入口中间坯走偏因素对出口中间坯镰刀弯的影响。基于上述计算结果,提出了优化粗轧侧导板的开口度裕量和工作辊初始辊形的方案,提高了轧制过程对中性,从而改善了中间坯镰刀弯现象,使中间坯中心线偏移量未达标率从6.51%下降到2.93%,取得了显著的效果,同时成品楔形命中率达到89%以上,极大提高了产品质量。     

热轧平整板形与轧机表面调控特性研究

板形和表面质量是影响热轧薄带钢最终成品质量的两大关键因素。针对首钢迁钢2 160 mm和1 580 mm两套热轧平整机在生产薄规格集装箱板和酸洗板板形质量和表面质量的差异,通过建立四辊平整机的有限元模型,结合现场实际工况,对比研究了工作辊弯辊功效、凸度调节范围和辊间接触压力分布,通过投入使用VCR支撑辊和高次负凸度工作辊的辊型配置,有效满足了薄带钢平整对于板形和表面质量的高要求。     

基于极限静摩擦力矩的轧机打滑预测模型

 冷连轧轧制过程中,当轧制转矩大于轧辊与轧件间的极限静摩擦力矩时,轧辊与轧件之间将出现相对滑动,从而导致打滑的发生。为减少因打滑导致的冷轧带钢带钢表面缺陷,以板带轧制塑性变形基本公式为基础,将前滑区与后滑区的单位轧制力分布做线性简化,继而推导出极限静摩擦力矩模型。并以实测数据验证该模型的准确性,且从轧制转矩与极限静摩擦力矩差值的变化趋势中发现,随着轧制公里数的增加,差值有逐渐减小到零的趋势。同时利用差值小于设定阈值的方式来判定工作辊是否发生打滑,并应用于现场在线打滑预警系统中。实践证明,该模型对冷连轧工作辊打滑判定具有重要意义。     

热轧带钢平整机工作辊磨损规律

 由于工艺和结构的特殊性,带钢热轧平整机的工作辊磨损演变规律与热连轧过程有显著差别。然而,目前对工作辊磨损的研究主要集中在热轧,对热轧平整机磨损演变规律的研究较少。为此,从热轧平整机工作辊的磨损特点出发,结合现场大量实测磨损数据,分析磨损的形成与发展机理。通过ABAQUS有限元仿真分析软件建立单机架四辊热轧平整机的辊系-轧件耦合计算模型,揭示不同磨损阶段工作辊接触应力对磨损演变的作用规律。通过与某厂1 580 mm热轧平整机的实际数据对比,结果表明,工作辊磨损演变规律能够准确地反映实际生产过程的磨损情况,为热轧平整机轧辊磨损理论的发展与磨损预报模型的进一步优化奠定了基础。     

热轧薄板等间距纵向条纹产生机制及控制策略

 热轧过程引入的带钢表面等间距纵向条纹缺陷,经后工序酸洗、冷轧、连续退火等处理均无法彻底消除,严重影响成品表面质量。通过全流程缺陷演变研究及工艺试验,确认了该缺陷是由热轧精轧末机架工作辊辊面磨削螺旋纹在轧制过程中转印至带钢表面所致。磨削过程中砂轮平面与轧辊辊面曲线的接触匹配不当、磨辊工艺参数不合适等因素会导致磨削螺旋纹的产生。通过优化精轧工作辊CVC辊形及轧辊磨削参数,彻底消除了轧辊表面磨削螺旋纹以及由此导致的热轧薄板表面等间距纵向条纹缺陷。     

罩退炉温度场模拟与高碳钢8CrV球化退火工艺研究

边界对流换热系数和钢卷径向等效导热系数是影响燃气罩式退火炉内传热的两个最主?问１疚耐ü⒏志硭蔡却加邢拊抡婺Ｐ停哉质酵嘶鸸讨械奈露瘸》植冀辛四Ｄ饧扑恪ＤＰ透菔导释嘶鸸ひ涨呃词┘颖呓缣跫哂幸欢ǖ募扑憔取＝岷戏抡婺Ｐ偷募扑憬峁贫烁咛季馄?CrV的球化退火工艺,获得了良好的球化退火组织,该钢的屈服强度、抗拉强度和布氏硬度等力学性能参数均得到明显改善。     

单机架UCM轧机冷轧无取向硅钢板形控制优化

针对首钢单机架UCM轧机轧制无取向硅钢出现高次复合浪形缺陷的问题,采用二维变厚度有限元方法对轧机板形调控性能进行了分析.根据计算结果,制定了相应的轧制道次与板形改善策略.在第1～第2道次,以等比例凸度原则进行轧制,而在第3～第5道次对板形进行控制,并且使目标平直度设定值遵循从小逐渐增大到成品板形的原则.为了兼顾浪形与横断面厚度轮廓协调控制,合理分配道次压下量,充分利用中间辊横移量、工作辊与中间辊弯辊的功能来改善板形.在实际生产中应用该优化策略后,冷轧无取向硅钢的波浪度由原来1％～3％降低到1％以下.