低合金超高强度钢HC950LA典型零件应用及回弹控制

目的以低合金超高强度钢HC950LA为对象,研究其在汽车座椅滑轨零件上的典型应用及回弹控制。方法通过V弯试验分析HC950LA在不同弯曲角度下的最小弯曲半径,根据试验结果优化滑轨零件折弯圆角设计,使HC950LA满足滑轨零件的成形性要求,并通过试制滑轨零件,在成形过程中研究回弹控制进行方法。结果 HC950LA沿着垂直于轧制方向的折弯性能较好,成形模具半径可以小至1 mm,满足滑轨零件成形需求。使用HC950LA试制座椅滑轨零件,通过优化产品折弯圆角设计、模具型面调整及改变零件弯曲时的应力分布状态对零件进行回弹控制,零件回弹控制效果明显。结论低合金超高强度钢HC950LA冲压座椅滑轨零件成形性良好,满足零件精度、性能要求。     

基于Kriging近似模型的轿车翼子板冲压工艺优化

近似模型法是目前最有代表性的高效优化方法。因基于多项式的近似模型很难满足板料成形的高度非线性,所以基于Kriging近似模型法,以翼子板的各拉深筋单位长度上所受的拉深筋阻力及压边力为设计变量,以成形后板料的最小厚度为响应量,建立近似模型。通过自适应模拟退火算法寻优,并约束最小厚度的变化范围,提高优化效率。通过优化,成形后板料的最小厚度从0．521mm增加至0．544mm,消除了局部破裂趋势,有效地改善了翼子板的成形质量。研究表明,Kriging近似模型法对板料成形有较高的精度。     

超高强钢制电池包动态试验与仿真分析

超高强钢材应用于电动汽车电池包，在有效降低整包质量的同时能够提高抗冲击和防撞性能。为了探究超高强钢制电池包箱体及其内部结构的安全性，对某款电动汽车超高强钢制电池包进行了机械冲击和模拟碰撞两种动态工况试验。试验结果显示在两种试验工况下，电池包箱体均无开裂风险。基于LS＿DYNA软件采用有限元方法对电池包进行精细化建模，根据试验加载条件进行仿真分析，仿真结果与试验结果一致。该超高强钢制电池包满足法规中对电池包安全性的相关要求。     

考虑模具偏载的高强度钢板冲压模具拓扑优化设计

高强度钢板在车身上的广泛应用使得冲压模具受力恶劣，在模具设计时往往会凭借经验人为放大安全系数以保证模具安全，造成模具整体质量增加，间接造成其制造成本和使用成本上升。为了解决上述问题，以LS—DYNA和Hyperworks作为研究平台，提出了一种以降低质量为目的的模具结构优化方法，实现阶梯形底面盒形件拉深模具的压边圈总质量下降289／6，并通过物理试验对优化结果进行了验证。研究表明，拓扑优化技术是减轻冲压模具质量的有效方法。     

超高强钢制电池包底部球击试验与仿真方法研究

目的 研究超高强钢电池包底部球击工况的仿真分析方法,通过实物试验验证仿真分析方法的准确性。方法 通过建立电池包底部球击的仿真模型,对底部球击工况进行数值模拟,分析球击过程中应力–应变分布和底板承受变形的能量情况。开展底部球击实物试验,并与模拟结果进行对比分析。结果 在球击过程中,随着球击头撞击底板位移的增大,挤压力逐渐增加,底板变形能量也逐渐增加;当挤压力达到10 kN时,仿真位移为19.127 mm,试验结果位移为20 mm。当位移达到20 mm时,仿真底板变形能量为73.716 J,试验结果为70.581 J,仿真与试验结果较为一致。结论 超高强钢电池包在底部球击试验中未发生开裂,满足标准要求,数值模拟方法可以为电池包底部球击工况提供指导。     

钢制多通道结构液冷板散热特性仿真分析

不锈钢多通道液冷板相比传统铝合金液冷板具有强度高、耐蚀性好、成本低等优点。基于Fluent软件建立了钢制多通道电池包液冷系统的CFD仿真模型，分析了不同通道数液冷板对电池温度和进出口压差的影响规律。结果表明：电池的温度随着液冷板通道数增加而降低，当通道数增加到46以后，对电池温度的影响逐渐趋缓；进出口压差随着液冷板通道数增加而增大，当通道数大于46,其进出口压差呈指数形式上升，综合考虑散热效率和泵功耗，获得了最优通道数及液冷板流道结构。在该结构基础上，对冷却液进口速度和冷却液温度进行了模拟分析。结果表明：冷却液进口速度越大，电池温度越低，但是冷却液进口速度达到0.5 m/s后出现热饱和现象；冷却液温度降低会降低电池的最大温度，但同时会增大电池的最大温差，综合考虑最大温度和最大温差，采用冷却液进口温度控制在25℃较为合理。