汽车纵梁液压成形模拟研究

为探究汽车纵梁液压成形规律,并为其工程化应用提供必要的指导,对方形管进行脉动液压成形实验及数值模拟,并通过实验验证模拟的正确性。首先明确纵梁液压成形工序及主要参数,然后对其成形全过程进行仿真研究,最后基于此分析了液压加载路径、成形模具与管坯接触面间摩擦系数对纵梁液压成形壁厚分布及成形件最大减薄率的影响规律。结果表明:在常规加载中,前期增压至成形压力值一半左右,并进行一段时间的保压,后期升压至成形压力,其加载路径下的成形构件最大减薄率最小,壁厚分布整体最均匀;在此加载路径基础上,采用脉动加载可进一步提高其成形质量;同时,摩擦系数越小,成形最大减薄率越小,整体壁厚值越接近初始管坯值且分布越均匀。     

基于正交试验法的T型三通管内高压成形仿真与优化

针对T型三通管内高压成形过程中易出现的破裂和起皱等问题,为提升三通管的成形质量,选择最小壁厚与胀形高度等关键参数作为管件成形质量的评价指标。首先借助内高压成形设备开展T型三通管的实验研究,获取三通管成形的关键参数,并利用非线性软件DYNAFORM对T型三通管内高压成形过程进行仿真分析,通过与实验结果对比,验证有限元模型建立与仿真分析的正确性。基于此采用正交试验法对T型三通管的加载路径进行优化,提出所选工艺参数范围内的最优加载路径,通过实验验证了基于数值仿真与正交试验法获取加载路径的可行性与正确性,并为相关管件的内高压成形研究提供了参考。     

基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析

针对某车后桥壳内高压成形技术,为了研究其成形规律,降低实验成本,选用与后桥壳具有相同形状特征的三通管进行内高压成形实验并借助有限元软件DYNAFORM对其成形过程进行数值模拟,通过与实验结果对比验证了模型建立及仿真分析的正确性。基于此,根据某车后桥壳成形工艺要求设计成形模具,并利用有限元软件对其成形过程进行仿真,对比模具静止与滑动条件下所得管件的壁厚分布及成形情况。结果表明,模具滑动带动材料进入胀形部分,有效提高了成形质量。在此基础上,进一步研究了模具的不同滑动方式对管件成形的影响规律,为工程应用提供必要的参考。