微量元素Sr对Al-Mg-Si-Cu基合金车身板腐蚀性能的影响

采用全浸腐蚀实验、盐雾实验和电化学实验研究了微量元素Sr对Al-Mg-Si-Cu合金车身板腐蚀性能的影响.全浸腐蚀实验结果表明:合金加入Sr后,其质量损失速度由2.76 mg/(h·cm2)降为1.39 mg/(h·cm2),盐雾实验结果表明:合金加入Sr后,其质量损失速度由8.56×10-3mg/(h·cm2)降为5.90×10-3mg/(h·cm2),Sr可以明显减缓合金的腐蚀速度.电化学实验结果表明:合金加入Sr后,合金稳定电位较负,稳定时间长,合金钝化区较短,腐蚀电位ψcorr更负,且腐蚀电流密度较小.     

铜和锶对铝-镁-硅基合金板材显微组织及力学性能的影响

采用DSC、XRD、SEM及TEM等分析手段，研究了铜和锶对铝-镁-硅基铝合金汽车车身板材显微组织和力学性能的影响。结果表明：铜的加入，可以使合金形成强化的四元相-Q相，随着铜含量的增加，合金板材的力学性能明显增加，当铜含量为0．86％（质量分数）时，合金的巩达到333MPa，σ0．2达到182MPa；加入锶，可明显细化晶粒，促进时效相的析出，并将β（Al5FeSi）相转变为α（AlsFe2Si）相，提高合金板材的力学性能；在不同铜含量的合金中加入0．033％锶后，可使其抗拉强度提高10～20MPa。     

一种基于蒙特卡罗技术的晶粒生长计算机模拟方法

将蒙特卡罗(MC技术引入到晶粒生长模拟中,结合焊接工艺试验和热模拟试验,模拟了单相合金焊接热影响区(HAZ)晶粒生长过程。首先应用实验和统计学的方法确定了材料晶粒生长的动力学模型,然后计算了焊接热循环,同时基于蒙特卡罗技术编制了模拟程序。最后在不同焊接热输入情况下,模拟了晶粒生长过程。模拟结果动态演示了晶粒生长过程,并且体现了焊接热钉扎效应。模拟得出数据与试验结果非常接近,为评定焊接工艺和材料可焊性提供了依据。     

热速处理对AZ70镁合金显微组织和力学性能的影响

研究了热速处理对AZ70镁合金显微组织和力学性能的影响.结果表明:热速处理能使合金的铸态组织和晶粒尺寸得到显著细化,AZ70合金的优化热速处理工艺为:过热温度(Ts)=850℃,激冷速度(Vc)=2.0℃/s,此时,合金的平均晶粒尺寸从140μm细化到45 μm,铸态合金的显微硬度、抗拉强度和屈服强度分别比未热速处理合金提高10.4%、18.1%和38.9%,冲击吸收功为未热速处理合金的2.16倍,具有良好的综合力学性能.经过热速处理的合金在固溶温度下,原子扩散速度加快,β-Mg17Al12(Tm=437℃)相易于固溶.     

Al-Mg-Si基合金车身板材成形极限及数值应用

采用成形极限图（FLD）试验，运用网格应变自动测试分析系统ASAME，对Al-Mg-Si基合金车身板的成形极限进行了检测，同时，将FLD应用于有限元分析作为成形时出现破裂缺陷的判据，并分析车门外板在冲压成形过程中破裂危险部位主应变在FLD上分布。结果表明：Al-Mg-Si基合金板材的成形极限高于目前常用的AA6111铝合金车身板；拉延筋的形状和位置对成形过程的影响很大，采用双曲面法设计车门可以改善车门腹部拉深不充分引起的刚度问题。     

Al-Mg-Si基合金车身板胀形变形极限的数值分析

基于Marc非线性有限元软件,虚拟刚性半球头凸模胀形过程和多种应变路径,对Al-Mg-Si基合金车身板进行刚性半球头凸模胀形数值模拟和极限应变分析,归纳总结了"双拉"应变和"拉-压"复合应变两种胀形状态下的应变传播规律,并针对这两种胀形状态,提出分别使用几何"应变集中"和物理"分叉失稳"等两种不同判据确定胀形塑性失稳的方法.     

Al3Ti4B中间合金对Mg-7Al-0.4Zn-0.2Mn合金显微组织和性能的影响

研究了Al3Ti4B中间合金对Mg-7Al-0.4Zn-0.2Mn合金的显微组织、力学性能及耐腐蚀性能的影响.结果表明:当Al3Ti4B加入量小于0.3%(质量分数)时,合金的平均晶粒尺寸显著减小;当Al3Ti4B加入量为0.3%时,合金组织显著细化,平均晶粒尺寸由未变质合金的135μm细化到30 μm,合金拉伸力学性能和耐腐蚀性能最好;当加入量超过0.3%时,晶粒粗化;具有密排六方结构的高熔点化合物Tm2(靠=2 980℃)和AlB(%=980℃)均可作为一Mg的异质核心,大量异质结晶核心的存在是导致α Mg晶粒细化的主要原因.     

工业纯铝焊接热影响区晶粒生长的模拟

结合焊接工艺试验和热模拟试验,运用蒙特卡罗(MC)技术模拟了工业纯铝L1060焊接热影响区(HAZ)晶粒生长过程。首先应用试验和统计学的方法确定了工业纯铝L1060晶粒生长的动力学模型,然后计算了焊接热循环,同时基于蒙特卡罗技术编制了模拟程序,最后在不同焊接热输入情况下,模拟了晶粒生长过程。模拟结果与试验结果非常接近,为评定焊接工艺和材料焊接性提供了依据。