基于射钉法的小方坯凝固过程数值模拟

结合方坯连铸机二冷各段的实际情况，在二冷各段末对铸坯进行射钉取样，利用硫印法测定方坯二冷区内目标点凝固壳的厚度，建立了方坯传热数学模型，并利用射钉结果修正数学模型中的各段的传热系数，提高数学模型的准确性。将射钉法确定的坯壳厚度与数学模型计算结果相比较，结果表明，利用修正过的数学模型可以模拟整个铸机的传热凝固过程。     

BOF-LF-VD-CC过程35MnB钢中夹杂物的演变分析

夹杂物对高品质特殊钢的服役性能有显著影响,但国内外对冶炼过程35MnB钢中夹杂物的演变行为尚不明晰。通过采用扫描电镜和FactSage热力学计算等方法和手段,对Al粒+SiC扩散脱氧(1号工艺)和SiC扩散脱氧(2号工艺)生产的35MnB钢冶炼过程钢成分、渣成分及钢中夹杂物的演变行为进行研究。结果表明,1号工艺精炼过程会出现钢水增硅,不同扩散脱氧工艺铸坯中的全氧和氮质量分数差别不大,全氧质量分数分别为11.9×10^-6和11.6×10^-6。35MnB钢中主要存在尺寸小于5μm的氧化物、硫化物或TiN夹杂物。夹杂物种类主要受沉淀脱氧工艺影响,受扩散脱氧工艺影响较小。冶炼过程夹杂物的演变规律为：Al₂O₃(氩站)→CaO-MgO-Al₂O₃(LF精炼)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS(软吹)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS或CaO-Al₂O     

基于30t转炉的COMI炼钢工艺实验研究

结合COMI炼钢工艺冶金反应热力学分析、物料及能量计算及热态实验研究,证实了COMI炼钢工艺的可行性.通过COMI工艺工业实验研究发现,与常规转炉冶炼工艺相比,COMI工艺在降低炼钢氧耗、控制一倒钢液及炉渣成分等方面效果显著,氧耗平均减少5.30%;一倒钢液[C]降低14.74%,[P]降低7.20%;炉渣中TFe损失降低1.79%,FeO量降低2.29%.为COMI工艺大规模应用于转炉炼钢工业提供参考.     

连铸含铝钢中Al2O3夹杂物形态控制探讨

水口结瘤是连铸含铝钢面临的主要问题之一。针对连铸含铝钢钢水可浇性问题,首先分析了传统含铝钢中Al2O3夹杂形态控制的钙处理技术。在热力学计算的基础上,提出了高铝钢中夹杂物控制思路,认为采用转炉渣洗和合适的精炼渣而不用钙处理能保证钢水的可浇性。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉脱磷基础研究

 基于转炉炼钢过程脱磷的热力学分析和计算,以控制转炉冶炼过程脱磷期温度为出发点,提出一种利用CO2气体代替部分O2进行吹炼的转炉炼钢新工艺,即COMI炼钢工艺。研究发现：COMI炼钢工艺能有效控制转炉熔池温度,降低半钢和一倒钢液磷含量,同时可有效减少炉渣铁损,为转炉高效脱磷提供了一种新思路。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉烟尘基础研究

应用COMI炼钢工艺控制转炉烟尘实验研究表明,随着CO2喷吹比例的增加,烟尘及铁损量持续降低。转炉烟尘现场采集检测试验研究表明,转炉冶炼过程中烟尘量总体趋势不断降低,TFe含量波动较大。结合上述研究,提出应用COMI炼钢工艺分时段控制烟尘产生,为COMI炼钢工艺的工业实施提供了参考。     

120t精炼钢包底吹氩物理模拟

以120t精炼钢包为原型,利用相似原理建立了钢包的物理模拟系统,模拟钢包底吹氩工艺.通过测定不同的底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定120t钢包底部透气砖位置和底吹工艺.研究发现,采用5#,6#位置的单透气砖或1#5#,2#6#位置的双透气砖进行钢包底吹氩,均有利于缩短钢包的混匀时间.底吹气量小于0.30Nm3/h时,最佳位置的6#单透气砖的混匀时间比最佳位置的2#6#双透气砖的短,而底吹气量大于0.30Nm3/h后,这两个位置的单透气砖和双透气砖的混匀时间很接近.喷吹夹角小的双透气砖比夹角大的双透气砖搅拌钢液的效果好,靠近钢包壁布置透气砖不利于底吹气体搅拌钢液.对于2#6#双透气砖供气,在D1方向的A,B,C3个位置喂线有利于获得短的混匀时间.     

氧化锌的挥发行为及有效回收利用技术

鉴于目前国内外市场对氧化锌的需求量日益增长,同时由于矿产资源的匮乏,对于以氧化锌烟尘为主的二次锌资源的综合回收利用问题得到了广泛关注.文中在对氧化锌挥发进行热力学分析的基础上,归纳几种传统的氧化锌的处理回收工艺,及湿法、火法、物理法和联合法,并分析各自的优缺点.以克服传统方法的缺点为前提,提出采用高温烟化技术回收氧化锌烟尘的一种全新处理工艺.     

应用COMI炼钢工艺控制炼钢烟尘内循环的研究

基于炼钢烟尘内循环现状,结合炼钢烟尘产生机理及COMI炼钢工艺原理提出烟尘内循环工艺技术。根据COMI炼钢工艺控制炼钢烟尘内循环工业试验研究发现,COMI炼钢工艺控制转炉烟尘内循环效果较好,与常规工艺相比,烟尘量平均减少约12.50%,烟尘中TFe量平均减少约12.75%,为炼钢烟尘实现内循环创造条件。     

100t LF底吹工艺优化冷态模拟及应用

通过冷态模拟实验测定混匀时间,优化了100 t LF底吹两个透气砖的位置和底吹工艺参数.在生产中,采用最佳的底吹工艺,脱硫率提高了15.5 %,并且还研究了单个透气砖在包底最佳的安装位置和底吹工艺参数,为现场进一步改造提供依据.