学习《金属热处理》杂志,实现热处理技术改造

我是《金属热处理》杂志的热心读者、在杂志复刊20周年之际，向编辑部表示热烈的祝贺，向多年来辛勤工作的编辑同志表示崇高的敬意。在《金属热处理》杂志的指导和帮助下，我厂从1981年起分两个阶段成功地完成了热处理技术改造的任务、从1981年开始，我们参照杂志上“滴注式可控气氛热处理”（1981，第5期）、震底护用复合式震动机构”（1981，第五期）、“气体碳氢共渗工艺质量的控制”（1981，第11期）等文章，用两年时间研制成功”梭芯套壳中温气体碳氮共渗工艺设备（滴注式震底炉）”，并于1982年12月通过专家技术鉴定并正式投产，1983…     

皂基水剂淬火液的应用

本文介绍最新研制成功的新型淬火剂——皂基水剂淬火液的性能、特点及使用情况。该淬火介质为含高分子皂和防锈、防霉助剂的水溶液,可用于淬火,从而避免了用油淬火时油蒸气的污染和引起火灾的危险,并节省了大量的能源。该介质配制方便,调整成份配比能适用于不同的冷却速度的需要。该淬火液原料取材国内,价格便宜,仅为美国霍夫顿AQUA-QUENCH聚醚型基淬火液价格的一半,因而具有推广价值.     

高温渗氮

渗氮温度通常为500～580℃(低温渗氮)。近年来,珠光体、铁素体-马氏体、铁素体和奥氏体钢、镍与耐熔金属(Ti、Mo、Nb、V、Cr等的合金的高温(600～1200℃)渗氮得到了日益广泛的应用,渗氮介质为氨、氨+含碳气体(吸热性气体)及纯氮。结构钢和工具钢的高温渗氮在600℃以上(也即在Fe-N系的共析     

学会动态

上海市热处理团体联合会于 2 0 0 4年 8月 2 0日在上海市科学会堂举办技术讲座 ,邀请奥地利百禄(B HLER)钢材国际有限公司和乐嘉文高合金钢技术 (上海 )有限公司的专家作有关热作模具钢方面的专题技术报告 ,与会者 15 0余人。讲座由上海市热处理团体联合会秘书长上海市热处理学     

使用网带炉的几点体会

网带式电阻炉经过不断的发展，已广泛地应用于中小零件的热处理连续生产中。尽管在设计和制造方而作了许多改进，但对于使用者来讲，在接受和使用这些新型设备时，也应根据本单位的生产要求和特点，不断地对它进行优化处理．本文就笔者在使用过程中碰到的一些情况，交流自己的想法和做法。缝纫机零件“梭壳”经调研后采用无马弗网带炉进行气体碳氮共渗的连续生产；配备氧探头，实现炉气的碳势控制，具有简单、准确、直观和迅速的特点；工件采用“电磁振荡单排自动连续进料”方式，提高进料口的密封性；用自制的甲醇汽化装置取代原配套的甲醇高温裂解炉，取得了节能和降低生产成本的综合经济效益．     

钟表零件用新型易切削不锈钢

钟表零件承受最大的峰荷并不是在使用过程中,而是在制造过程中。例如,轴颈、联轴齿轮和小轴的最大变形危险,是在自动机床上加工时在切削工具压力作用下产生的。在钟表生产中,高的生产率必须与高的制造密度相结合:极重要零件的表面粗糙度Ra≥0.16～0.20微米。此外,按照钟表的工作条件,钟表零件在热处理后应具有高的耐磨性,且几何尺寸不应发生变化。因此,钟表零件必须选用不仅有足够的强度,而且容易加工的材料来制造。制造钟表时,广泛应用具有良好的表面精加工质量的易切削碳素钢和不锈钢棒材。     

梭心套壳气体碳氮共渗

核心套壳(图1)是家用缝纫机中重要零件之一,是一种形状复杂而又受载不大的薄壁零件。梭心套壳采用BYF2-3F(相当于15号钢)制造,要求渗层深0.12～0.25mm,硬度HV551～868。长期来,一直采用液体氰化处理,但由于大量使用NaCN,三废严重,操作者身体健康受到影响,而且零件“圆头”部位硬度达不到技术要求。为了提高产品质量,消除“三废”污染,唯一出路就是革除氰化钠,采用气体碳氮共渗,以取代液体氰化。为此试制了一台梭心套壳气体碳氮共渗连续炉——滴注式震底炉,效果很好,现介绍如下:     

铍青铜时效起始阶段的研究

研究过饱和固溶体分解的起始阶段是非常复杂的,因为该阶段的组织变化是原子级的。在某些合金中,过饱和固溶体的分解是从形成GP区开始的,GP区进一步转变为亚稳定相,随后再转变为稳定相质点。文献指出,包括铍青铜在内的其它合金,在低温(150～200℃)时效过程中,在分解的最初阶段,其显微组织中出现在淬火过程中也可能产生的局部偏析后,当即发现有预析出物     

热锻模的最佳热处理规范

目前,重载模具的寿命问题最为突出。例如在曲柄热冲压机上冲挤阀的阴模寿命为800～1500件(阴模使用寿命约2小时)。用于锻造曲轴和连杆的昂贵锻模也发现有类似的情况。锻模寿命低的原因之一是模坯的制造工艺流程不完善,该工艺流程为塑性变形(通常对“纤维紊乱”的小锻件而言)—→变形后缓冷—→退火—→机械加工—→最终热处理(淬火和一次或多次回火)—→氮化。锻造时是否一定要产生“纤维紊乱”?如果不是,那么在这种情况下又如何修改热处理工艺规范?锻件自终锻温度淬火是否合理?如何退火——是第