Si含量与表面缺陷对Q235热轧钢板热镀锌层的影响规律

为研究Si含量及表面缺陷对Q235热轧钢板表面热镀锌层的影响规律，使用涂层测厚仪、扫描电镜和能谱等研究了不同Si含量及不同表面理化性质的Q235热轧钢板在相同浸镀条件下的热镀锌试样截面形貌、厚度和元素分布。结果表明，Si元素质量分数大于0.15%时，钢材表面镀层中出现因Al元素偏聚而导致的Zn-Al相减少和纯Zn相分布集中，界面处形成了异常生长的Fe-Al金属间化合物，导致镀层厚度增加和结合力下降；火焰切割侧钢的镀层中发现了由孔洞造成的Fe-Al金属间化合物层缺失，导致了镀层向内拓展和镀层厚度不均匀。因此，用于热镀锌的Q235钢Si元素质量分数应控制在0.15%以下，并减少使用火焰切割工艺，或对火焰切割板进行表面处理以提高钢板表面镀层的质量。     

渣洗工艺对低碳钛微合金钢洁净度及性能的影响

某厂生产的DL350低碳钛微合金冷轧结构钢,由于钢中夹杂物含量较高且冷轧断后伸长率较低,不能满足客户要求。为了降低生产成本,提升冷轧产品断后伸长率,制定了合理渣洗工艺,并分析了渣洗工艺对钢洁净度及性能的影响。结果表明,钢中夹杂物主要为MnS、TiN、MnS-TiN及少量的Al₂O₃夹杂物,采用渣洗工艺后钢液中的氧、氮含量均有明显下降。渣洗后铸坯显微夹杂物平均数量密度由21.3个/mm²降低到15.7个/mm²。同时,A类夹杂物级别由2.0～2.5降低到1.0～1.5,B类夹杂物级别由1.5～2.0级降低到0.5～1.0级,说明渣洗工艺对铸坯洁净度提升改善明显。通过对热轧和冷轧产品性能检测可以发现,渣洗工艺试样热轧断后伸长率由26%～28%提升到29%～31%,冷轧断后伸长率由15%～16%提升到18%～20%,强度整体变化不大,满足了客户的使用要求。     

包装用热轧低碳带钢的开发

分析了包装用镀锡板表面缺陷形成的原因,并对冷轧基板——热轧低碳钢的化学成分﹑生产工艺路线进行了重新设计和制定。认为夹杂物的存在破坏了热轧带钢组织的连续性,在冷轧大变形条件下,产生裂纹并扩展形成表面缺陷。在生产过程中,不使用脱硫设备和精炼炉的情况下,通过精确控制终点温度和确保一次倒炉出钢、炉后吹氩气等措施使有害元素、夹杂物得到了有效控制。同时通过优化轧制过程工艺参数,产品的表面质量和力学性能均达到了设计指标,成功开发了包装用热轧低碳带钢。     

20钢断后伸长率及冷弯性能不合格原因分析与控制

利用直读光谱仪、金相显微镜和扫描电镜对20钢的断后伸长率和冷弯性能不合格的原因进行了分析。结果认为，硫化物夹杂是影响冷弯性能不合格的主要原因，断后伸长率主要受硫化物夹杂和贝氏体组织的影响。通过适当增大20钢凝固过程中的水量，调整轧制后的层流冷却方式，降低冷却速度，组织中的硫化物夹杂等级和表层贝氏体组织深度得到了控制，提高了20钢的断后伸长率和冷弯性能合格率。     

二冷配水优化对钛微合金钢铸坯质量的影响

基于德龙公司钛微合金钢DL350铸坯中心裂纹、三角区裂纹和产品伸长率不足的问题。通过二冷配水优化制度结合冶金限制准则建立了铸坯传热模型，进行了二冷配水优化的研究；采用ANSYS仿真模拟0.9～1.2 m/min下不同比水量铸坯的温度。结果表明，模拟和试验能够良好吻合，并且优化比水量后的铸坯质量得到了提升，依据拉速关联配水法得出了不同拉速下0.9、1.0、1.1、1.2 m/min最适宜的比水量分别为0.68、0.73、0.77、0.80 L/kg。在生产上也验证了模拟的正确性，从优化后生产铸坯的低倍形貌来看，铸坯缺陷明显消除，铸坯的表面及内部质量均满足轧制等工艺需要，最终提升了产品的伸长率，满足了生产需要。     

MnS夹杂形态对冷轧退火Ti微合金钢延伸率的影响

以Ti微合金钢为研究对象，采用OM、SEM等手段分析MnS夹杂在冷轧过程中的演变行为，随后对不同变形量的试样进行退火处理，并测试其拉伸性能和硬度，分析MnS夹杂形态对断裂行为的影响。结果表明，MnS夹杂物随着冷轧变形量的增加，最大长度增加的同时，MnS夹杂形态由带状转变为断续的短线状或粒状；随着冷轧压下量的增加，试样的延伸率逐步恶化，其主要原因为粒状的MnS夹杂增加了加载方向的界面面积，促进了界面裂纹的萌生。