冷轧晶粒取向硅钢生产工艺技术的研究进展

根据国际上近年来冷轧晶粒取向硅钢生产工艺技术的发展趋势,着重介绍了取向硅钢二次再结晶机理研究以及生产工艺的最新研究进展。     

普通取向硅钢生产工艺和磁性的研究

研究了普通取向硅钢(/%:0.03～0.05C、3.0Si、0.065～0.080Mn、0.004～0.007P、0.018～0.025S、0.02Cu)2.20～2.30mm热轧板经二次冷轧和中间退火生产0.30mm板的工艺过程。重点分析了化学成分(C、Mn、S、P)、加热温度(1350～1400℃,1200~1320℃)、常化工艺、二次冷轧压下率(56%～62%)和二次再结晶温度(900～1000℃)对普通取向硅钢铁损P₁₇和磁感应强度B₈的影响。结果表明,化学成分,加热温度和二次再结晶温度对普通取向硅钢的磁性能影响较大,常化工艺和中间板厚对钢的磁性影响不显著;普通取向硅钢合适的主要成分的范围为(/%):0.03～0.05C、2.9～3.1Si、0.05～0.10Mn、0.015～0.03S,热轧加热温度～1380℃,终轧930～960℃,二次再结晶温度～950℃。     

成品厚度对无取向硅钢织构和磁性能的影响

研究了成品板厚度(0.35～0.65 mm)对0.003%C-2.40%Si-0.32%Al无取向硅钢织构演变、磁感和铁损的影响。结果表明,随着钢板厚度的减薄,成品中对磁性不利的织构组分增加,有利织构组分减少,磁感降低。在化学成分和晶粒尺寸一定的情况下,影响铁损的主要因素是钢板厚度,钢板厚度从0.65 mm减薄至0.35 mm时,铁损显著降低。     

成分及热处理工艺对无取向硅钢冲片铆接质量的影响

通过调整Si、Al含量,正火和退火温度,研究了高效电机用无取向硅钢的组织和性能,分析了冲片铆接质量的改善途径。结果表明:提高Si、Al含量,降低正火及退火温度,可细化晶粒,在一定程度上提高无取向硅钢的力学性能,进而改善其铆接质量。同时,材料的磁感应强度会有所降低,铁损会有所增加,材料磁性能有所恶化。为了弥补由工艺参数调整导致的磁性能损失,可在材料冲片后进行保温处理,降低材料的应力损耗和磁滞损耗Ph。     

取向硅钢生产工艺技术分析和发展趋势

介绍了普通取向硅钢(CGO)和高磁感取向硅钢(Hi-B)铸坯高温加热两次冷轧、一次冷轧和铸坯低温加热两次冷轧、一次冷轧法4种成熟生产工艺的主要技术参数,取向硅钢理论研究(Goss晶核和抑制剂)和生产技术现状。取向钢的发展趋势为:提高(110)[001]晶粒取向度,降低取向硅钢铁损,发展铸坯低温加热(≤1300℃)和薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢工艺。     

普通取向硅钢板坯低温加热生产工艺及磁性研究

研究了以Cu₂S+AlN为抑制剂采用低温板坯加热二次冷轧法和中间厚度完全脱碳的工艺生产0.30 mm厚普通取向硅钢（/%:0.03～0.05C、3.0～3.2Si、0.18～0.24Mn、0.005～0.012S、0.006～0.011N、0.012～0.024Als、0.4～0.55Cu）的工艺过程。研究表明:加热温度在1220～1300℃时,酸溶铝（Als）和氮（N）(/%)分别在0.01～0.022、0.007～0.011时,随着Als和N含量的增加,磁感升高,铁损降低,成品磁性能呈现逐步优化趋势,产品合格率高;二次冷轧压下率控制在55%～60%（即一次冷轧后厚度0.65～0.70 mm）可保证得到均匀的一次晶粒和适量的高斯晶核;脱碳退火温度、时间和板厚对脱碳影响较大,退火气氛和加湿水温影响较小;回复退火对磁性能影响不大。通过研究,确定了最佳工艺参数:1290℃加热,1160℃开轧,终轧温度930～960℃;二次冷轧压下率在55%～60%;中间退火温度840～850℃,加湿水温65℃,退火气氛20%H₂+80%N₂     

上钢一厂新建不锈钢生产线投产

上钢一厂隶属于宝钢集团，是目前中国最大的不锈钢板材生产厂之一，拟建一条世界一流的不锈钢生产线，装备有DDD、EAF、AOD、VOD和CCM。合同2001年8、月签定，并负责提供生产设备及所需的自动化系统，最终达到72万t的年设计生产量。DDD、