三种不同材质的装载机半轴性能对比研究

半轴是装载机驱动桥中的重要零件,在工作中承受转矩,易发生扭转变形甚至断裂.根据装载机半轴的工况要求,开发了一种半轴用非调质钢,加工过程中进行中频感应淬火,取消其它热处理.与20CrMnTi半轴（正火＋渗碳淬火＋回火）和40Cr半轴（调质＋中频感应淬火）相比,非调质钢半轴由于具有更好的淬透性,在同等工艺条件下能获得更大的表面硬化层深度,同时容易获得细晶强化效果,静扭强度得到很大提高.同时,非调质钢在半轴上的应用有效减少了热处理缺陷,缩短了产品生产周期,节能降耗,降低了生产成本.     

滑移装载机轮边轴断裂原因分析

轮边轴是滑移装载机传动装置中重要的连接零件,其失效会导致装载机出现故障.轮边轴在用户试验过程中,一台机上4根轴有3根发生断裂.采用断口宏观分析、化学成分分析、金相组织观察和硬度检验等方法,对轮边轴断裂的原因进行分析.结果表明:轮边轴的断裂属于早期疲劳断裂失效;断裂位于轴承定位台阶过渡圆角处,该位置未进行淬火处理,致使轴...     

装载机驱动桥大螺旋齿轮断齿失效分析及改进措施

在某装载机驱动桥大螺旋齿轮的开发过程中发现,齿轮在工作一段时间后出现早期断齿失效的情况。通过宏观检验、断口分析、化学成分分析、硬度以及金相检验等方法,对大螺旋齿轮断齿失效原因进行了分析。结果表明:齿根圆角曲率半径和啮合斑点尺寸过小以及轮齿心部硬度较低,导致齿轮根部应力集中作用加强是该大螺旋齿轮轮齿过早疲劳断裂失效的主要原因。最后根据断齿失效原因,对大螺旋齿轮进行了相应的改进,并取得了良好的效果。     

装载机轮边减速支撑轴失效原因分析

某型轮式装载机轮边减速支撑轴出现断裂,分析确认为疲劳失效.裂纹起源于花键根部,纵向扩展到一定长度和深度后,产生新的横向及45°扩展裂纹,最终导致支撑轴断裂.对支撑轴的结构和工作受力分析表明,使用过程中花键根部存在应力集中区域.经检测发现失效件调质质量不合格,强度低于设计要求;同时花键加工刀痕粗大成为疲劳裂纹源点,致使支...     

齿根应力分析中加载方法的研究

对齿轮进行静强度校核时,传统的方法是根据理论公式计算进行强度的校核,这种方法计算强度大、效率低;目前,应用较为广泛的方法是借助于计算机及有限元分析软件模拟齿轮在实际工作载荷下产生的应力,为产品开发提供依据,大大的降低了产品开发的周期。在运用计算机模拟分析齿根应力时,轮齿上施加载荷的方式有三种:将载荷施加到单齿对啮合区外界点、齿顶和分度圆。通过实例,对三种加载方式下的齿根应力分别进行有限元分析,结果表明,将载荷加载在单齿对啮合区外界点时得到的齿根应力最接近于理论计算的结果。     

装载机分配阀弹簧断裂失效原因分析及预防

某型号轮式装载机液压分配阀弹簧异常断裂,通过宏观断口分析、化学成分检测、扫描电镜和金相检测,对出现的两种共性断裂模式分别进行分析,结果表明:对于正断型扭转疲劳断裂模式,是由于弹簧表面缺陷、表面脱碳及原材料带状组织在使用过程中导致的疲劳失效;对于复合型扭转疲劳断裂模式,是由于弹簧热处理前的表面裂纹导致,同时回火不充分也在一定程度上影响了弹簧的疲劳性能。最后,针对制造过程中可能导致产品缺陷的关键工序提出预防控制措施。     

装载机销轴断裂分析

某厂家生产的销轴在使用过程中多次在同一部位发生断裂。采用断口分析、化学成分分析、金相组织分析、硬度检验及CAE模拟受力分析等试验方法对两个销轴的断裂原因进行了分析。结果表明：销轴径向油孔位置具有随机性,当油孔位于最大弯曲应力一侧时,由于油孔的应力集中作用,导致油孔口位置的应力过大,在油孔口位置萌生疲劳裂纹,故油孔位置不合适是销轴断裂的主要原因。另外,销轴表面硬化层深度偏低,降低了失效件的疲劳强度,也是销轴早期疲劳断裂的重要原因。因此,通过在销轴生产时避免将油孔置于弯曲应力最大的一侧,同时增加表面硬化层的深度,可有效地避免类似故障的发生。     

某型20t级挖掘机轴座断裂失效分析与改进

某型20t级挖掘机轴座在使用过程中发生断裂失效。通过对断裂轴座的断口进行宏微观观察,结合对铸件本体及焊接处金相组织检查,确定了轴座的断裂性质及原因。分析表明,轴座本体夹渣太多和焊接热影响区形成的脆性淬火组织是导致轴座断裂的主要原因;轴座调质工艺不当而引起的轴座强度不足是轴座开裂的次要原因。建议适当控制原材料碳当量,调整铸造、调质及焊接工艺,避免出现较多夹渣及脆性组织,以减少该类断裂失效情况的发生。经过改进,无一例断裂失效反馈。     

铰接销轴磨损失效分析及改进

销轴与轴套是装载机工作装置中的重要连接零件,销轴与轴套的磨损会对装载机的工作造成不良影响。通过试验分析了装载机动臂铰接销轴（简称轴）与车架轴套（简称轴套）间的磨损,表明其历程主要分为3个阶段：磨合阶段、磨粒磨损阶段、粘着磨损阶段。综合考虑影响磨损失效的多种因素,确定轴与轴套的配合间隙是影响其磨损失效的重要因素之一,研究装载机工作装置中铰接销轴与轴套的最小配合间隙,提出在设计轴与轴套配合间隙时,应首要考虑轴承受最大应力的情况,给出合理的间隙范围值。结合实际经验,对材料选取、配合间隙及装配工艺进行适当改进,提高产品质量,有效减少了类似故障的发生。