超低硫X65管线钢中非金属夹杂物研究

对本钢超低硫X65管线钢中夹杂物的研究结果表明,LF精炼初期,钢中夹杂物主要是球形、多边形和大量簇状的Al2O3夹杂物,99.1%的夹杂物尺寸小于20μm。微合金化后,部分Al2O3夹杂物中出现TiO、SiO2、MnS等成分。钙处理后,夹杂物的平均直径达到8.58μm,大量夹杂物为含有微量MgO、SiO2或MnS等的2~50μm的球形mCaO.nAl2O3,部分为Al2O3、MnS、CaS或CaS-MnS。铸坯中夹杂物数量最少且尺寸最小,96.9%的夹杂物尺寸小于10μm,未发现大于50μm的夹杂物,平均直径为3.71μm。铸坯中大部分为球形的以mCaO.nAl2O3为主要成分的复合夹杂物,还有少量的Al2O3、MnS和CaS夹杂物等。     

本钢板坯连铸机生产实践及板坯质量研究

本钢板坯连铸机主体设备由奥钢联(VAI)设计制造,1号连铸机于1998年11月15日投产,2号连铸机于2000年9月21日投产.目前两台连铸机均超设计能力运行.本钢两台连铸机建设周期短,设备功能测试顺利,达产速度快,板坯质量好,溢漏钢率低,取得令人瞩目的成绩.着重介绍了本钢板坯连铸机技术特点及投产几年来的生产实践.     

450MPa级超细组织耐大气腐蚀钢板的开发与研制

利用变形诱导铁素体相变超细组织控制技术，通过对09CuPTiRE钢进行Nb微合金化并进行控制轧制和冷却，开发研制了晶粒尺寸为3．5～4．8pm、屈服强度达450MPa级的高强度超细组织耐大气腐蚀钢板。研究结果表明，该钢具有良好的成形、焊接和耐大气腐蚀等性能。     

Cu-P-Cr-Ni-Nb系超细组织高强度耐大气腐蚀钢带开发

对传统345 MPa级Cu P Cr Ni系列09CuPCrNi钢采用Nb微合金化和低温控轧技术。研究结果表明,采用该项技术可使钢带获得超细晶组织,晶粒尺寸可细化至3 5~4 8μm,强度大幅度提高,钢带的屈服强度可达到500 MPa,同时,工业试验获得的超细晶高强度钢带仍具有良好的韧性、耐大气腐蚀性能和焊接性能。     

高流动性防潮石灰粉剂的研制及应用

采用特殊的石灰锻烧方法、高速粉碎技术以及特殊的物理纯化处理技术,研制出防潮性和流动性能好活性度高的新型石灰粉剂。其防潮性可达到冷水浸泡６０ｍｉｎ不吸潮溶解,储存可达一年。氧化钙含量在９２％以上,活性系数可达３２０ｍＬ以上。比表面积８～１０ｍ＾２／ｇ,该粉剂在铁水预处理工业试验的结果表明。由于粉剂流动性好,可使石灰粉有效地穿透气液界面而进入铁水内部,大幅度提高了ＣａＯ的利用率。与镁粉同时喷吹,铁水硫     

转炉冶炼特殊钢工艺技术的研究

介绍了本钢利用转炉冶炼特殊钢的工艺技术。试验结果表明转炉冶炼特殊钢产品质量高,生产成本低,为我国特殊钢生产开辟了一条新的生产途径。     

本钢板坯连铸低漏钢率的原因分析

通过对本钢连铸漏钢原因进行分析，认为合格的钢水、工艺和设备参数的最优化及严格操作，是实现低漏钢率的关键。     

本钢炼钢厂转炉自动化改造

详细介绍了本钢转炉自动化改造前的状况和改造后的设备装备水平及转炉改造的主要特点。生产数据表明,转炉自动化改造之后,大大减少了工艺热停,同时使工艺技术指标稳定提高,冶炼周期缩短了20多分钟,年生产能力提高到500万t,实现了转炉底吹与炉衬同寿命,一次倒炉钢中碳氧积平均为0．0023％,煤气回收大于85m^3／t,烟尘排放浓度小于100mg／m^3,取得了明显的经济效益和社会效益。     

120 t转炉-LF+RH-TB生产LZ50车轴钢坯的化学成分和质量控制

本钢采用优质铁水预处理-120 t转炉冶炼、硅铝钡锶钙复合脱氧-钢包精炼喷Si-Ca粉+RH-TB真空脱气-5 t铸锭-轧制工艺生产230 mm×230 mm×1 350 mm LZ50轴坯钢。生产结果表明,由于控制C0.47%~0.50%,Si 0.20%~0.35%,Mn 0.71%~0.85%,且钢中P、S≤0.02%,平均[H]=1.77×10^-6,平均[O]=12.22×10^-6,使轴坯钢具有良好的低倍组织和稳定的机械性能,产品质量达到TB/T2945-1999标准要求。     

本钢板坯连铸低漏钢率的原因分析

通过对本钢连铸漏钢原因进行分析,认为合格的钢水、工艺和设备参数的最优化及严格操作,是实现低漏钢率的关键.