电解加工测试方法的研究进展

为了配合电解加工成形规律的研究和新技术的开发,对电解加工测试手段及研究方法进行了调研.实例证明,测试手段与加工技术相辅相成.将计算机辅助测试、仿真、电化学测试、SEM和AES分析手段与工艺试验相结合,有利于深入了解电解加工成形规律.提出了在一定条件下将测试手段与其他单元技术集成将产生新技术的理念.     

侧滑块和滑块侧抽芯注塑模设计

针对单侧分布有侧孔、表面有浅槽和薄壁复杂塑件难成型的问题,进行了该塑件的注塑模设计研究.通过对塑件的结构和成型工艺性分析,利用侧滑块带动滑块作纵向、横向滑动,设计了侧滑块和滑块侧抽芯的注塑模具结构,实现了模具结构中的侧向分型.结果表明:该套模具结构紧凑,侧抽芯机构的运动平稳可靠.     

某火炮身管混合膛线阴极及电解加工工装设计

为解决火炮身管材料硬度提高,膛线数目增多,槽线变深,缠角变大,机械拉削难以实现混合膛线的难成型问题,设计了一套炮管内孔抛光阴极、混合膛线阴极和电解加工工装.采用试验阴极进行了某火炮身管混合膛线电解加工工艺试验,通过对试验检测,其尺寸精度和表面质量符合设计图纸要求,加工尺寸误差小于±0.03mm,表面粗糙度Ra0.6μm.     

基于磁场复合和高频、窄脉冲电流电解加工的试验研究

通过磁场复合和高频、窄脉冲电流电解加工工艺,实现了薄壁大面积(10 000mm2)型面铝基材料零件的稳定小间隙加工.试验研究中采用高频、窄脉冲电流,解决了加工间隙流场不均匀的问题;采用磁场复合电解加工工艺方法,解决了试件的表面质量差和杂散腐蚀严重的问题.     

RJ45网线水晶头注射模设计

针对具有金属嵌件网线水晶头塑件结构特点,通过方案分析比较,确定了生产该类制件的2次分型模具的结构方案,重点分析塑件左侧凹槽的实现和金属嵌件的固定这2个难点。采用斜导柱外侧抽芯机构来实现左侧凹槽抽芯,顶杆顶出机构来实现金属嵌件的固定。采用Pro/E、AutoCAD软件进行塑料注射模辅助设计,模具总体上采用1模8腔,采用外侧潜伏式浇口既可保证塑件的表面光滑度又可实现浇注系统与塑件的自动脱离,大大提高了模具的工作效率。所设计的模具结构合理,生产效率高,是一副实用性较强的模具。     

发动机连杆热锻模电解加工装置的设计

针对热锻模硬度高、形状复杂、表面质量要求高、脱模效果好的加工难题,提出了电解加工成形方法。以发动机连杆热锻模为研究对象,进行了热锻模主型腔和飞边槽的电解加工阴极及其装置的设计。结果表明,采用电解加工成形方法实现了高效率、低成本、无切削应力、型腔结构一次成形的热锻模生产加工,采用该热锻模生产的热锻件符合图纸加工要求,取得了显著的经济效益。     

叠加磁场方孔电解加工试验研究

为了提高型孔电解加工精度和表面质量,分别采用在方孔阴极体的四壁和芯部镶贴永磁体两种方案进行电解加工工艺试验.结果表明,与不叠加磁场相比,在相同工艺参数下,四壁镶贴永磁体有利于改善表面粗糙度,芯部镶嵌永磁体有利于减小杂散腐蚀.     

斜槽式分油套注射模设计

分析了斜槽式分油套塑件的成型工艺,针对塑件圆周面上均布12个5mm小孔的特点,设计了一种侧向分型与抽芯机构,该机构利用推出机构的推力驱使斜滑块斜向运动,在塑件被推出的同时由斜滑块完成12个小孔的侧向分型与抽芯动作。实践证明,模具结构合理、紧凑,满足生产要求。     

基于COMSOL的电解加工电解液池的温度场分析

为解决电解加工过程中电解液温升对加工精度的影响,针对一个48m3的竖流式复合电解液池,采用COMSOL Multiphysics分析了电解液池中的流动电解液热量的传递过程及电解液的流速对温度场分布的影响,得到温度的变化规律.结果表明:沉淀池的温度场分布均匀,温度明显比清液池温度高,此时清液池的温度场分布不均,出现温度高和温度低的区域.通过合理设置采样点,得到了电解液池中温度最高的位置,为采用热交换器选择热液抽取点提供了工艺参考,有利于后续调节和控制电解液温升.