射线实时成像技术检测能力的局限性及其对策

X射线实时成像检测（RTR）技术在小口径管焊口检验中的应用越来越广泛,但其对裂纹类面状缺陷的检出率较低,对焊口进行一定数量的UT/RT补充检验能弥补这一局限性。同时,介绍了一种基于定位扫查的小口径管UT检测方法,该方法对裂纹类面状缺陷检出率高,探伤速度比常规方法快5倍以上,可供小口径焊口UT抽查时参考。     

不同磁化方法在锅炉压力容器产品检测中的应用

介绍了锅炉、压力容器中因产品结构形式无法进行磁轭法检测时,采用移动式磁粉设备配合各种附件可实现多种磁化方法。通过对各种磁化方法进行研究总结,在产品检测时,按照产品结构和可能产生的缺陷分布特征,选择最优的磁粉检测工艺。     

小口径管焊缝的X射线工业电视实时远程监控与缺陷识别

建立小口径管X射线远程实时监控检测系统,能够直观地检测出焊缝中的气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷,并对检出的缺陷报警提示,克服传统人工评片操作人员的技术水平和主观经验的影响,以及检测效率低、操作复杂、检测过程不易实现自动化等特点。采用神经网络技术与模糊推理原则建立专家系统,实现小口径管焊缝缺陷自动识别,缺陷统计,出具相关无损检测记录及报告,并对检测过程实现远程监控,实时查看产品质量,提高质量管理水平。     

厚壁焊缝横向裂纹的超声波判别方法

介绍了采用超声波检测锅炉汽包环缝横向裂纹的方法,分析了缺陷成因。因为厚壁焊缝的横向裂纹危害很大,归纳了鉴别横向裂纹的方法和步骤。通过观察在不同扫查方式下的超声波幅度的变化,可以区分缺陷的性质是否为点状还是密集状,利用不同探头角度变化导致的缺陷回波幅度的变化,可以判断曲线是否为横向裂纹。该方法操作性强,可应用于超声波检测厚壁容器时的横向裂纹缺陷判断。     

小径管异种钢对接焊缝层间未熔合缺陷的检测方法

按照TSG G0001—2012《锅炉安全技术监察规程》规定对接焊缝需进行射线检测,检测过程按照NB/T 47013.2—2015《承压设备无损检测第2部分:射线检测》标准进行椭圆成像或垂直成像。受射线检测透照方向的影响,检测层间未熔合类缺陷有困难。通过采用不同的超声检测方法进行理论和试验研究,研发出配合有曲率柔性楔块的带有轴向和周向相控阵探头的夹持装置,成功实现了层间未熔合类缺陷的检测,弥补了射线检测的局限性。     

球形封头插入式接管角焊缝超声波检测的计算机辅助缺陷定位

由于球形封头插入式接管角焊缝的非正交性,按常规超声波探伤定位方法来确定超声信号的缺陷位置,会给探伤人员造成一定的错觉,甚至影响缺陷定性准确性和返修成功率。本文以60万高加水室封头人孔角焊缝超声波探伤为例介绍了如何利用VBA建立角焊缝超声波探伤计算机缺陷程序辅助探伤人员定位。     

钢管涡流探伤中缺陷信号的相位分辨

钢管在涡流探伤中,过饱和磁化时会出现内外壁缺陷信号相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,钢管涡流探伤存在涡流效应及漏磁效应两种机理,钢管过饱和磁化时由于漏磁效应强于涡流效应,使得缺陷信号相位无法分辨。为使内外壁缺陷信号的相位正常区分,应控制钢管磁化至饱和磁化强度的60%~70%。     

相控阵技术在超小径管焊缝检测应用研究

通过对蛇形管高压加热器超小径管(φ＜32 mm,0.5≤I/O(内外径比)＜0.7,t≥3.5 mm)对接焊缝采用相控阵检测技术代替射线检测可行性研究和试验验证,可有效解决蛇形管高压加热器超小径管对接焊缝射线检测对产品制造周期影响.在保证产品质量情况下,可提高检测效率,降低检测成本,并消除射线检测辐射风险,具有很大的工程推广应用价值.     

对接管焊缝的双壁双投影工业X射线图像处理研究

准确提取对接管焊缝的有效评定区域是实现自动识别X射线焊缝图像缺陷的首要步骤。针对这一难题,提出一系列结合X射线成像机理和焊缝灰度特征的图像处理方法。首先,以X射线成像原理为基础,对焊缝图像进行灰度变换;然后,以区域图像灰度方差为基础,修正焊道的偏移;进而利用最小二乘法拟合环形管焊缝,确定其中心;最后,利用距离映射方法将环形焊缝变换成矩形焊缝。根据3 000样本的测试结果,该算法对于焊缝中心点的确定以及椭圆拟合的成功率为100%,焊缝偏转角度修正误差为-0.216°±0.826°。因此,该设计能可靠地提取出低对比度X射线数字图像中的焊缝有效评定区域。     

加强核级材料分供方质量监督

本文简要介绍东方锅炉在核电设备制造过程中，如何实施核级材料分供方质量监督，并结合质量控制的实践，提出对核级材料分供方的管理观念及人员技术水平等方面应引起重视的问题。