等温淬火球铁(ADI)引锭杆的研制

介绍ADI引锭杆铸造生产工艺特点及其铸态组织要求,分析主要合金元素的作用,运用正交试验法对等温淬火球铁（ADI）引锭杆的热处理工艺进行了优化试验,并对该引锭杆的淬透性进行了检测。试验结果表明,最大壁厚为140mm的ADI引锭杆需要进行必要的合金化,合金元素的加入量为：0.2%～0.3%Mo、0.4%～0.5%Ni、0.5%～0.8%Cu;ADI引锭杆的优化热处理工艺为：在900℃奥氏体化保温90min,再进行360℃等温淬火,等温“时间窗口”为90～120min;在该成分与热处理工艺条件下,引锭杆可以淬透,能够获得以针状铁素体＋残余奥氏体为基体的组织,其力学性能达到QT900-8。     

Ф410离心复合铸铁轧辊结合层不良的成因及控制

从铸造工艺和实际操作对Ф410离心复合轧辊结合层质量的成因进行了全面分析,结果表明,原工艺玻璃渣的加入量、填芯速度均存在一定的问题;同时扒渣不尽也是重要原因;并提出控制措施,为提高轧辊质量、解决轧辊复合层结合不良的技术难题提供了重要依据。     

马钢5000t油压机横梁铸钢件的工艺分析及生产

马钢5000 t油压机横梁由德国西马克(SMS)公司设计,结构复杂、内部质量要求高,铸造难度较大.通过研究和改善铸造工艺,解决了砂芯的定位、排气、清砂等工艺难点.并以FT-STAR和IDEAS软件模拟结果的分析,对工艺进行改进,解决了该铸件内部质量控制问题,保证了油压机横梁一次铸造成功.     

大型轧钢机架铸造工艺计算机辅助分析

利用FT-Star及IDEAS软件对马钢双板轧机机架铸件的充型、凝固、冷却过程中的温度场及热应力、应变变化进行了模拟分析，为实际生产设计了合理的铸造工艺。结果表明，采用模拟软件可确定冒口、冷铁位置尺寸，控制凝固顺序，保证铸件质量。同时，采用计算机辅助铸造工艺技术可解决熔化能力不足等实际生产问题，从而为一般非专业铸造企业生产大型轧钢机架等重要铸件提供有益的借鉴。     

热轧初轧机架大型铸钢件的铸造

热轧2250mm热轧薄板机架结构复杂,铸件容易产生缩孔、疏松、裂纹等铸造缺陷。针对铸件的工艺技术难点,利用计算机模拟技术研究了铸造工艺的合理性,保证了2250mm热轧薄板机架的铸造成功。     

800 MN油压机上板梁厚大型板类铸钢件的铸造

800MN油压机的上板梁单体净重233t,板厚1025mm,为目前国内外大型铸钢中板厚最大的铸钢件之一,技术要求高,实际铸造生产难度极大.经过对其工艺技术的分析,制定针对性的工艺措施,同时利用计算机凝固模拟技术进行了验证与完善,成功铸造了800MN油压机上板梁.     

轧机机架阶梯式浇注系统的有限元模拟研究

在"低温慢浇"的客观条件下,阶梯式浇注系统更能保证轧机机架的铸造质量。但阶梯式浇注系统易使充型过程不平稳。通过对轧机机架3种不同的阶梯式浇注系统流场进行Procast有限元模拟,得出了能保证钢液自下而上逐层平稳充型的阶梯式浇注系统的结构。     

数值模拟技术在大型铸钢件生产中的应用

大型铸钢件在实际生产中易产生缩孔缩松、应力变形等缺陷。本文采用清华大学机械工程系开发的FDM／FEM集成分析系统，对马钢双板轧机机架及5000t油压机横梁凝固过程中的温度场、应力场进行了模拟分析，并根据模拟结果对工艺进行了改进。按照制定的工艺进行实际生产，均一次浇注成功。     

等温淬火球墨铸铁引锭杆的研制

介绍了等温淬火球墨铸铁引锭杆铸造生产工艺特点及其铸态组织要求，详细分析了主要合金元素的作用，运用正交试验法对等温淬火球墨铸铁（ADI）引锭杆的热处理工艺进行了优化试验，并对该引锭杆的淬透性进行了检测。试验结果表明．最大壁厚为140mm的ADI锭杆需要进行必要的合金化，合金元素的加入量为：WMo=0．2-0.3％,WNi=0.4-0．5％，WCu=0．5-0.8％；该ADI引锭杆的优化热处理工艺为：在900℃奥氏体化保温90min,再进行360℃等温淬火，等温“时间窗口”为90～120min；在该成分与热处理工艺条件下，引锭杆可以淬透，能够获得以针状铁索体十残余奥氏体为基体的组织，其力学性能达到QT900-8。     

保温冒口计算方程的建立及应用

保温冒口补缩效率很高。冒口补缩后不仅体积变化大,而且表面积变化也很大,这是冒口三次方程法及周界商法未考虑的一个重要因素,然而这个因素对冒口的影响是不能忽略的。本文通过对保温口的研究和分析,在冒口三次方程法法及周界商法的基础上重新推导出了更加合理、适用的保温冒口模数系数方程。