特厚钢板差温轧制工艺的研究与应用

在国内某厚板厂轧机前安装差温冷却装置,通过实施差温轧制工艺生产特厚板。同传统控轧控冷工艺相比,采用差温轧制工艺生产的特厚板厚度方向性能稳定,板厚1/2处带状组织得到明显改善,组织更加均匀,晶粒更为细小。     

Q345D中厚钢板伸长率不合格的原因分析

利用金相显微镜和扫描电镜分析了Q345D中厚钢板伸长率不合格的原因。结果表明：由于精炼过程中工艺控制不当、连铸保护浇铸不到位,导致钢中含有以CaO-Al2O3为基体的硅酸盐类夹杂物较多,最终造成钢板伸长率不合格。     

管线钢L450MB硫、磷含量的控制

简要分析了硫、磷对管线钢性能的影响以及脱降硫、磷的工艺条件。结合唐钢中厚板公司管线用钢L450MB冶炼的生产实践,分析了＂顶底复吹转炉-LF精炼-板坯连铸＂工艺流程中硫、磷含量的变化规律和控制技术,指出转炉脱磷和LF精炼脱硫是冶炼的关键技术。     

大厚度P20高合金模具钢复合轧制工艺开发与研究

采用预热+真空焊接工艺,将2块(395×2000×2980) mm规格高Cr合金模具钢P20连铸坯进行焊接复合,通过合理的加热、轧制、热处理工艺,成功开发出厚度240 mm的预硬化模具钢P20,复合界面良好,硬度HRC28～HRC32,符合GB/T 2970-2016标准Ⅰ级探伤要求,使P20大厚度高合金模具钢复合轧制工艺从实验室走向工业化应用.     

Q345B钢铸坯断裂原因分析与预防措施

对Q345B钢连铸坯的断口形貌进行了宏观分析,结合光学显微组织的观察与分析,研究了连铸坯断裂的原因。结果表明：Q345B钢连铸坯内部存在中间裂纹,冷却过程中在热应力、相变应力及铸坯自重共同作用下进一步扩展,导致铸坯断裂。通过加强设备的维护与检修,优化扇形段二冷制度, 低过热度浇铸和稳定铸坯拉速等工艺措施预防铸坯断裂。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

宽厚板轧机传动轴虎口裂纹产生原因分析

通过对轧机传动轴虎口裂纹分析,发现裂纹首先在传动轴虎口内壁形成,在后期使用过程中逐渐发生疲劳扩展,最终产生脆性断裂。金相组织观察结果表明：裂纹周围组织主要为属于脆性组织的淬火马氏体,回火屈氏体偏少,说明回火工艺不合理;存在残余组织应力,易于在使用过程中开裂。轧制过程中咬钢瞬间电流达到7 069 A,比额定电流3 096 A高出2倍以上,说明轧制过程中存在主传动轴瞬间冲击载荷过载现象。     

中厚板生产线除鳞系统的优化与改进

为了解决钢板表面氧化铁皮压入缺陷问题,对唐钢中厚板生产线的除鳞箱及轧机除鳞装置进行了除鳞打击试验,试验结果表明:除鳞喷嘴老化、除鳞喷嘴之间出现干涉和除鳞高度没有满足设计要求,导致除鳞时打击力偏弱,除鳞效果较差,容易产生氧化铁皮压入缺陷。通过实现轧机导卫随动功能确保除鳞高度,定期检查、更换喷嘴,对除鳞集水管的制作精度严格把关等,建立除鳞系统的长效管控机制,避免钢板氧化铁皮压入缺陷。     

耐海水腐蚀钢的腐蚀性能评价与机理研究

通过适量添加Cu、Ni、Cr、Mo、Sn等元素,某钢厂成功开发耐海水腐蚀钢NHYNE36。周期浸润腐蚀试验和盐雾腐蚀试验表明:耐海水腐蚀钢NHYNE36的腐蚀性能接近或优于船级社的相应要求。光学显微镜和扫描电镜分析表明:耐海水腐蚀钢表面内锈层中发现的Cr元素可形成致密氧化膜,有利于钢板耐蚀性的提高;基体组织为单相多边形铁素体精细组织或含有极少量珠光体,可有效降低钢中原电池的数量,从而提高基体的抗电化学腐蚀能力。     

高强度船板钢连铸坯中心偏析的研究

针对连铸坯的中心偏析,采用低倍检验、金相分析、原位分析等方法对铸坯宽度方向的不同位置进行了检验、分析.结合钢水的过热度、成分、二冷状况、设备精度对连铸坯偏析状况的影响,从设备和工艺方面提出了改进措施.