基于注塑件收缩率预测的模具型腔尺寸生成方法研究

针对注射模具CAD/CAM系统普遍采用平均收缩率来计算模具型腔尺寸所存在的不足，提出基于注塑件的收缩率预测结果生成模具成型尺寸的方法，并给出注塑件尺寸与模具成型尺寸之间的换算方法。最后通过反求工程中的曲面重构技术完成模具型腔表面的造型。     

基于流动平衡的塑料挤出模优化设计

在构建流道三维参数化模型的基础上,将有限元数值分析和优化技术相结合,以口模出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,以压缩段入口壁厚和平直段长度为设计变量,对挤出模优化设计进行了研究。并以实例说明了优化设计的具体过程,验证了所用方法的正确性和有效性。     

中泵副柱注射模设计

分析了中泵副柱塑件的结构特点与成型工艺,介绍了中泵副柱注射模结构、设计要点与模具工作过程,重点说明了二级脱模机构的结构特点,采用潜伏式浇口及非平衡式分流道布置可使模具结构紧凑,实现自动化生产。     

塑料异型材挤出流动数值分析

采用三维有限元数值分析方法,以通用有限元分析软件ANSYS为计算平台,在得出流道内场量分布的基础上,以流动平衡性为评判标准,分析讨论了模具结构对挤出流动的影响以及一些挤出流动规律在挤出成型模具设计中的应用。     

焦炉煤气制甲醇工艺中循环气量的优化

针对某年产20万t焦炉煤气制甲醇装置,采用一种结合了计算机模拟和压缩机性能分析的新方法优化甲醇合成单元循环气量,以提高经济效益。利用Aspen Plus软件模拟分析了循环量对系统性能、甲醇产量以及各设备能耗的影响,发现其在计算循环压缩机功耗时忽略了循环量的改变对压缩机性能曲线的影响,导致功耗计算不准确。因此,结合压缩机性能分析方法分析了循环量对压缩机压比曲线、轴功率曲线的影响并校正了不同循环量下的功耗。以不更换压缩机为前提,综合考虑能耗和产量,以最大化新增经济收入为目标优化循环量。结果表明,随着循环量的增加,压缩机压比曲线和轴功率曲线均下移,校正的压缩机功耗呈上凸型曲线增长;循环量为390 000 m~3/h时,能新增经济收入365万元/a。     

超高强钢厚板精密热冲裁数值模拟研究

提出对超高强钢厚板冲裁变形区快速加热,再对其进行精密热冲裁的方式以获得性能良好的冲裁件。采用有限元数值模拟方法研究高强钢精密热冲裁变形机制,建立超高强钢厚板精密冲裁有限元模型,分析板材精冲的变形过程与凸、凹模间隙、压边力及反顶力对精冲断面质量的影响规律和力学性能。研究表明:建立的超高强钢厚板精密热冲裁有限元数值模型可靠,获得了凸、凹模间隙、压边力及反压力对冲裁断面质量的影响规律。     

一种预测板材成形回弹的新的自适应无网格法

先进高强钢成形后回弹严重影响成形件形状精度,为准确预测并控制回弹,提出一种新的多尺度无网格自适应分析方法,优化工艺参数,降低回弹提高成形精度。利用无网格形函数多尺度特性将应力、应变分解为高、低尺度分量,采用应力、应变高尺度分量表征应力、应变梯度;采取自适应分析技术在高梯度区加密无网格节点;在准确构建先进高强钢本构关系的基础上建立先进高强钢板材成形自适应无网格数值模型。针对先进高强钢U形弯曲进行无网格数值模拟,数值结果表明,所构建的无网格数值模型可准确预测先进高强钢成形后的回弹,有效提高先进高强钢成形质量。     

基于CAE分析的花洒手柄注射模设计

分析了花洒手柄的结构特点与成型工艺,利用Moldflow软件优化了注射模浇口位置,设计了二次流道潜伏式浇口、弧形齿条齿轮抽芯机构,介绍了模具结构与工作过程。模具结构合理,弧形齿条、齿轮的弧形抽芯结构动作可靠,可以实现圆弧型芯的顺利脱模,生产的塑件满足批量生产要求。