3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯工艺改进

采用3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯,在满足产品技术要求的前提下,钢锭利用率得到较大提高,力学性能稳定,性能储备量较大.     

采用海绵铁冶炼特种产品用钢的工业性试验

为解决特种产品钢冶炼用优质废钢问题 ,采用废钢替代产品——海绵铁进行了工业性生产试验 ,试制产品各项性能指标全部符合产品技术条件要求 ,试验结果达到了将痕量元素总量控制在 0 .0 1 5 %以下的试制目标     

3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯工艺改进

采用 3 .5 t钢锭锻造 3 0 1方形锻件毛坯 ,在满足产品技术要求的前提下 ,钢锭利用率得到较大提高 ,力学性能稳定 ,性能储备量较大     

冒口高度对钢锭内部品质影响的模拟分析

采用铸造模拟分析软件对不同冒口高度的12t钢锭进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭缩孔缺陷的分布。计算结果发现原来生产过程中冒口高度下的缩孔深度较大,将模拟结果与试验结果进行了对比,两者相符。在此基础上,用计算机模拟优化了冒口高度并进行试验验证。模拟与试验结果表明,优化后的冒口高度可以消除缩孔缺陷,提高了钢锭品质和利用率。     

模拟软件在钢锭模设计中的应用

运用Anycasting软件对某公司生产过程中易出现问题的15 t钢锭模进行了模拟分析和优化设计,预测出缩孔的位置及相对大小,通过解剖实验发现模拟结果与实际结果一致。根据模拟结果筛选出设计更合理的一种钢锭模并在生产过程中取得了良好的使用效果。     

大长径比管坯挤压工艺数值模拟及试制

采用Deform-2D有限元软件对大长径比管坯挤压试制工艺进行了数值模拟。根据挤压模和挤压模套构建的不同挤压模角(入口锥角2α)与坯料不同的加热工艺参数组合建立模拟仿真模型，研究挤压过程中制品的温度场和速度场的分布规律，优化金属坯料挤压“死区”。数值模拟结果表明，随挤压模角的增加(100°、140°、180°),金属流经挤压模变形区P1、P2、P4、P5和P6点的速度波动范围从30～90 mm·s^-1扩大至5～150 mm·s^-1;通过合理选择模角、提升金属流动均匀性、将挤压载荷控制在合理范围可以有效控制产品表面质量。在3.6×10⁴ t黑色金属垂直挤压机上一次性挤压试制成功，试制生产情况与模拟结果一致，经检测试件性能显著提高，材料利用率提升27%。     

采用碱性平炉加 ESR 法生产高强韧管坯

采用碱性平炉＋ＥＳＲ（电渣重熔）法生产高强韧管坯，能完全满足管坯的各项技术要求，各项理化检测结果与采用碱性平炉＋真空除气＋ＥＳＲ法生产的同类管坯水平基本相当。     

16-25/30MN下拉式自由锻造液压机的改造

详细介绍了由德国PAHNKE公司引进的16-25/30MN下拉式自由锻造液压机设备的技术状况和根据设备存在的问题所进行的技术改造。提出了锻压设备改造时应注意的问题。     

Si、Mn含量对中碳Cr-Ni-Mo钢力学性能的影响

研究了不同Si、Mn含量的2个炉号的中碳Cr-Ni-Mo钢淬火、高温回火后的显微组织和力学性能，提出了力学性能与化学成分的关系。找出了σ0.1与冲击吸收功Akv值的关系曲线。结果表明：较高Mn含量虽可使Akv值有所提高，但Akv值分布范围较大。