重金属捕捉剂对锂电池厂含钴废水的研究

本文采用市面现有的重金属捕捉剂对锂电池厂含钴废水进行处理,考察水样pH、重金属捕捉剂类型、投加量和反应时间对重金属去除率的影响。通过单因子和正交实验,找到效果最佳的重金属捕捉剂类型及最优反应条件,再通过工程小试模拟实验装置,验证最优反应条件为铜试剂,投加量为15 mg/L、pH为10、反应时间为25 min。     

工程陶瓷材料高效深磨的试验研究

针对如何提高工程陶瓷加工效率,改善陶瓷零件的表面质量这一问题,对氧化锆、氮化硅和氧化铝三种陶瓷材料进行高效深磨的试验研究.单位砂轮宽度磨除率达120mm3/(mm·s),最大磨削深度为6mm.在此试验的基础上,对不同砂轮线速度、磨削深度和工件进给速度对陶瓷材料的磨削表面状况、磨削力、比磨削能和去除方式的影响进行研究.结果表明:随着砂轮线速度增加,磨削深度减小,将导致最大未变形切削厚度减小,单位面积磨削力减小,比磨削能增加,磨削表面的塑性痕迹增加,脆性断裂痕迹减少.在陶瓷材料的高速超高速磨削中采用较大切深,能提高磨削效率且表面质量变化不大.     

光纤定位器件微小孔抛光技术

提出了利用金刚石涂层的金属线对光纤定位器件上微小孔抛光的新方法．为验证该方法,设计并制造了一个微型样机．该机器采用了振动系统以提高加工效率．为优化加工参数进行了系统的工艺研究．实验结果表明,采用这种抛光方法加工的微小内孔表面粗糙度可达到0．065μm．     

磨粒尺寸对磨料破碎强度的影响

磨料的破碎强度和破碎特性决定着磨削过程中砂轮的破碎磨损。在磨削加工过程中,为了适应各种加工条件,往往需要改变砂轮的磨料粒度。前人的研究结果表明:磨粉破碎强度存在明显的尺寸效应。但对磨料破碎强度为什么会受到磨料尺寸影响、其影响程度如何尚未能进一步地探讨。因而,更加深入地研究磨粒尺寸对磨料破碎强度的影响有着重要的意义。     

氮化硅陶瓷高效深磨温度的研究

采用K型可磨热电偶对氮化硅陶瓷高效深磨的温度进行了测量,讨论高效深磨中不同磨削参数对磨削区温度和能量分配的影响.研究结果显示,氮化硅陶瓷高效深磨中,磨削区温度通常在200～300℃之间,磨削能量分配系数在2%～5%之间.这表明大部分热量被磨屑和冷却液带走,避免了磨削区的高温.磨削区温度与弧区的平均热流密度有着较好的线性关系,即热流密度越高对应的磨削区温度越高.当砂轮线速度或磨削深度高于临界值时,磨削弧区的温度先逐渐升高到约250℃,然后急剧上升至接近干磨时的温度.     

粗粒度青铜结合剂金刚石砂轮电火花-机械复合整形试验研究

金属结合剂金刚石砂轮由于其结合剂的高把持强度,导致砂轮整形极其困难.微细粒度金属结合剂砂轮一般可通过机械、电火花、电化学或激光等某单一整形方式进行整形,但对于粗粒度砂轮来说,由于磨粒尺寸较大,采用上述任一种整形方式都存在一定问题.本文针对粗粒度砂轮多用于高效磨削这一特点提出了一种复合式整形方法:电火花-机械复合整形法,并阐述了该方法的整形机理;此外,还对整形精度起着重要作用的参数--放电间隙与电规准之间的关系进行了试验研究,并通过100/120#青铜结合剂金刚石砂轮的整形试验进行验证.试验结果表明,采用电火花-机械复合整形方法可以实现对粗粒度金属结合剂超硬磨料砂轮的高效整形,整形精度可达6μm以下.     

工程陶瓷磨削温度研究的进展

介绍了工程陶瓷磨削温度的研究现状，阐述了磨削温度对陶瓷材料的去除机理的重要影响和几种磨削温度的理论计算方法，分析了两种工程陶瓷磨削中工件热分配系数模型，讨论了两种温度测量技术。总结了磨削参数与表面磨削温度的关系，讨论了用磨削液等方法来抑制磨削热。最后展望了工程陶瓷高速高效磨削温度研究的发展趋势。     

在线电解修锐(ELID)磨削液的成膜特性实验研究

ELID技术是金属结合剂超硬磨料砂轮修锐的一种重要方法，ELID磨削液的选择是否合理将直接影响修锐的质量和效率。磨削液成份种类的选择以及它们之间的配比关系对砂轮表面氧化膜的生成速度、硬度、致密性、粘附性、以及绝缘性等方面都有很大的影响。本文针对青铜结合剂金刚石砂轮，对几组不同配比关系的磨削液进行了电解及成膜能力实验，通过观察电解过程电流的变化规律以及电解后阳极表面生成氧化膜的质量，较准确地对磨削液的成膜特性进行了评定，确定了磨削液配比优化方案，为青铜结合剂金刚石砂轮ELID磨削的实现奠定了理论与实验基础。     

脆性材料磨粒加工的纳米尺度去除机理

以共价键或离子键结合的脆性单晶、多晶和光学玻璃是能源、通信、交通和医疗领域新兴微电子和光电器件的核心材料。为满足高性能器件的制造需求,脆性材料通常需要经过磨削、研磨、抛光等超精密磨粒加工,获得具有原子级光滑的表面、近无损伤的亚表面和微米甚至纳米级的加工精度。优化磨粒加工工艺不仅可以有效地提高加工效率,降低制造成本,还能够延长脆性材料元器件的服役寿命,但开发高效率、低损伤超精密磨粒加工技术需深入理解脆性材料纳米尺度的去除机理。本文基于划擦力学原理,揭示脆性材料纳米尺度磨粒加工去除的本质,阐明磨粒加工过程中脆性材料脆性–塑性转变去除的基本原理,概述单磨粒纳米划擦脆性材料的形变和去除机制,以及磨粒加工过程中脆性材料的去除机理及材料微观结构对其局部变形及后续去除的影响规律,提出实现脆性材料高效延性加工的控制策略,有助于推动脆性材料超精密磨粒加工技术的进一步发展。