CAN总线技术在汽车视觉检测系统中的应用

本根据汽车白车身视觉检测站工作的特点和需要,对基于CAN总线的多主结构分布控制系统进行了研究,并组建了基于MC68HC05X16单片机和微机的控制网络,中对CAN总线物理层接口、拓扑结构、通令协议及规程等作了详细的说明。     

基于扫描激光雷达的列车速度测量系统

针对传统列车速度测量装置存在量程小、调试复杂等问题,基于扫描激光雷达技术,设计了一套适用于高速列车动态限界测量的列车速度测量系统。将扫描激光雷达固定在距列车10m 左右的位置上,根据激光脉冲飞行时间测距原理,沿列车行驶方向对进入扫描范围内的列车车身逐点扫描,获得由测量点组成的车身轮廓信息;通过最小二乘拟合车厢测量点,得到列车行驶轨迹,确定列车行驶方向;采用分段线性差值确定相邻两次测量周期内列车行驶的距离,完成列车速度的测量。结果表明:该测速系统操作方便,量程可达600km/h,测速误差控制在1.2%以内,可以满足高速列车速度测量需求。     

工业坐标测量机器人定位误差补偿技术

由通用工业机器人和视觉传感器组成的柔性坐标测量系统是视觉检测技术在工业在线测量领域的重要应用。工业机器人的机械结构和控制过程复杂,因此其定位误差成为影响系统测量精度的最主要因素,但可以通过修正连杆参数的方式加以补偿。以MD-H运动学模型为基础,建立机器人工具中心点(Tool center point,TCP)的基于相对定位精度的定位误差补偿模型,避免坐标在不同坐标系转换过程中产生精度损失。对与机器人测量姿态有关的柔度误差进行针对性补偿,通过建立柔性关节的弹性扭簧模型,将柔度误差分解为外加负载柔度误差和机械臂自重柔度误差分别进行补偿。标定过程中使用激光跟踪仪作为外部高精度测量设备,只需在单点测量模式下就能实现对TCP的三维坐标采集,大大简化数据采集过程。经过补偿后,标定点处的方均根误差由之前的1.230 2 mm降至0.428 8 mm,验证点处的则由0.723 6 mm降至0.505 4 mm。     

基于PSD的孔径测量系统设计

为了适应现代化生产和在线检测,提出了应用位置敏感探测器及激光三角法原理实现非接触内径测量的测量系统设计方案。分析了位置敏感探测器工作原理,系统测量原理,及电路原理和电路元件参数,实现了微弱电流的提取、放大、转换。整个测量系统的测量范围为1mm,采用加工精度为1μm、直径为90mm的内径标准件对测量系统进行精度校验,实验表明,在1mm测量范围内系统测量精度高于5%。     

无缝钢管视觉检测系统现场标定技术研究

对无缝钢管视觉检测系统的现场标定技术进行了研究,设计了悬丝靶标和经纬仪全站组结合的标定新方法,通过视觉传感器和经纬仪测量悬丝靶上的亮点,可同时实现测量系统的局部标定和全局标定。试验证明,该方法标精度能够达到±0.2 mm,并且操作简单,能够快速验证标定结果的正确性,降低了劳动强度,易于工业现场实现。     

基于FPGA高速视觉检测系统的研究

本文介绍了现场可编程门阵列(FPGA)在高速视觉检测系统中的应用.在该系统中采用XILINX的XCS40为系统的计算和控制核心,能够高速实时完成视觉检测算法.实验证明,本系统检测速度快,通用性好,并且能够提高检测精度.     

怎样在PowerBuilder5.0中使用OLE控件

本文通过对ＯＬＥ控件属性,常用函数以及如何把ＯＬＥ对象保存至数据库的介绍,详细地说明了ＯＬＥ控件在ＰｏｗｅｒＢｕｉｌｄｅｒ５．０中的用法。     

基于FPGA的数字式智能化视觉传感器研究

视觉传感技术与大容量FPGA相结合,构建了集图像采集、数据处理、传输于一体的智能化视觉传感器.由于采用FPGA实现底层图像处理算法,很大的提高了图像处理速度,并且传感器具有良好的柔性.本设计实现了视觉传感器的智能化和数字化,具有很大的应用价值.     

动态模板与互相关在激光三角测量中的应用

针对在激光三角法测量中,像点光强分布不规则变化导致质心法测量精度下降的问题,提出基于动态模板的归一化互相关函数法（NCC）计算像点位移。该方法将线阵CCD当前帧采集的像点图像作为下一帧图像的匹配模板,利用NCC法计算前后两帧像点的相对位移。以金属表面作为被测表面进行了实测,实验结果表明,动态模板的NCC法对像点光强变化具有较高的鲁棒性,测量精度为1%,绝对误差不大于6 μm。该方法相对于传统质心法在测量强反射表面位移时具有较大优势,对拓宽三角测量的适用范围有一定帮助。     

激光三角法测距传感器的参数优化

为了使激光三角测距传感器适应漫反射较弱的光滑被测表面,提高测量精度,分析了工作角取值对漫反射光采集的影响,以及成像系统参考点处垂轴放大率与光学分辨率的关系,对传感器的结构参数进行了优化.实验结果表明:对于表面粗糙度Ra小于0.8μm的被测面,工作角取值不应大于40°以保证成像质量;在成像良好的情况下,参考点的垂轴放大率越大,系统测量精度越高,实验系统在60 mm工作距下测量误差小于5μm.