半自磨加球磨改造方案的研究

用四维破磨理论分析了某铜矿碎磨系统存在的问题;指出碎磨能耗极高的根本原因是砾磨机磨矿效果太差;提出:把砾磨机改造为高效半自磨机替代破碎设备;把棒磨机改造为高效节能球磨机,替代棒-砾磨设备。它们的处理能力分别为200 t/h和130 t/h。碎磨用电单耗由目前23kW h/t下降到7kW h/t左右。     

半自磨机钢球大小的研究

以某铜矿进口大型半自磨机为例,按冲击破碎的力度和几率分析,现用Φ130mm钢球偏小,改用重量与最大粒度原矿块相等的Φ180mm钢球。处理量增加60%以上,钢球消耗下降40%左右。提出钢球球径加大到原矿最大粒度即Φ240mm钢球,钢球抛落几乎都冲砸在矿块上,其冲击破粉碎效果(破碎比、处理量能耗和物耗),都优于任何破碎机和其他磨机。     

天马山矿2台格子型球磨机的节能改造

<正>铜陵有色金属集团控股有限公司天马山矿4号和5号都是φ3.2 m×3.1 m格子型球磨机,已使用50 a,筒体和端盖等大件磨损极为严重。2008年铜陵有色金属集团控股有限公司批示"此2台分期报废,换用冬瓜山铜矿报停的2台同型号规格的球磨机"。4号球磨机将滑动主轴承改为滚动轴承,现已     

钛合金的切削加工性及其改善方法

阐述了钛合金切削加工中刀具材料、角度的选择及改善钛合金切削加工性的方法——低温切削加工。     

球磨机筒体衬板形状的理论探讨

现 用各种球磨机筒体衬板有等厚、波形、凸形 (压条式 )和角形等几种形状。上世纪80年代 ,不少专家、学者、同行曾大量介绍过角形筒体衬板节能。笔者按文献[1]和文献[2]所述 ,以3.2m×3.1m球磨机为例 ,分析在不同的工况下 ,等厚筒体衬板和波形筒体衬板的处理量和能耗变化情况。1球磨机参数及设定1.1球磨机参数筒体内径3.2m ,长度L=3.1m ,转速n1=18r/min ,主轴承回转半径R0=0.5m。等厚筒体衬板厚度80mm ,有效内半径Ra=1.52m ;筒体总成 (含衬板 )自重质量G0=75000kg。波形筒体衬板如图1。平均厚度80mm ,即为等厚衬板厚度 ,最厚150mm的顶…     

节能型球磨机节能的探讨

众所周知，滚动较滑动的摩擦阻力系数小．省力省功。在日常生活生产活动中，用滚动替代滑动节能到处可见。近20年来，国内一些小型球磨机的主轴承由巴氏合金滑动轴承改为滚动轴承。将滑动主轴承球磨机称作普通球磨机，如图1。将滚动主轴承球磨机称作节能球磨机，如图2。然而，一些球磨机用户反映“节能球磨机处理量少，实际并不节能”。笔者近几年来对球磨机的处理量和能耗进行过大量的考察和试验研究，能圆满回答这个问题。现介绍如下，供讨论。     

半自磨机最佳充填率的探讨

文章介绍了某铜矿Φ8.53×3.96m半自磨机实际混合充填率由18%增加到28%左右,处理量由200t/h增加到340t/h左右.按四维破磨理论分析,当实际混合充填率≤28%会产生钢球直接砸筒体衬板,造成处理量低,能耗极高.提出装钢球120t不变,实际混合充填率由28%增加到处理能力最大能源利用率最高的最佳实际混合充填率50%左右,其处理量又由340t/h增加到670t/h左右.半自磨用电单耗由实际混合充填率20%左右的14.6kWh/t下降到7.0kWh/t左右,节电50%以上.     

铜矿碎磨机的开发与应用

结合铜矿现状,按四维破磨理论设计2.7×3.7m双仓碎磨机,转速超费氏临界转速5%,实际混合充填率56%左右,进料仓装超大钢球。用它替代中细碎和球磨的生产流程设备,生产能力40 t/h左右,完全能满足某矿生产规模≤25万t/a的需求。预计碎磨用电单耗将由目前18kW h/t下降到8kW h/t以下,全年节电200万kW h以上,并大幅度降低设备维修费用和提高劳动生产率。实施改造,能为企业创造较好的经济效益。     

基于遗传算法BT20钛合金低温铣削用量的优化

低温铣削BT20钛合金时,为了提高机床的利用率,通过切削用量模型、约束函数的建立及利用遗传算法进行了铣削用量的优化.