车用汽油机润滑系统理论计算

根据某汽油机的润滑系统构造,计算分析了该汽油机曲轴主轴承系统、连杆轴承系统、凸轮轴轴承系统、VVT系统等所需求的最小机油流量和最小机油压力,并通过与现有机油泵的流量和压力进行对比。结果表明:现有机油泵的流量和压力远大于理论最小需求流量和压力;可以通过优化机油泵的参数以减少机油泵的功耗,改善发动机的性能,也为后续其他汽油机的机油泵设计提供了一种理论计算方法。     

极限驾驶工况下的发动机油底壳油面设计要求研究

关于油底壳的油面设计,除了需要保证在正常行驶工况,曲轴不会打到机油液面,还需保证在各种极限驾驶工况下,机油泵都能吸到油,不会出现吸空的现象.本文基于某款发动机的油底壳油面设计过程,分析了油面设计所需要考虑的各种极限驾驶工况以及其所对应的油面倾角的计算过程.     

某型汽油机增设涡轮增压器后润滑系统的研究

针对一款增加涡轮增压器的多点燃油喷射发动机,对润滑油流量和泄压系统的特性进行分析,进而优化以满足性能需求。为验证润滑系统在不同工况的性能,采用一维数值模拟软件FlowMaster对此润滑系统进行分析,并使用实际发动机对数值模型进行验证,验证后的数值模型被应用于分析油压和油流量的性能状况。由数值模拟结果可知:增加了涡轮增压器后,润滑系统的流量必须提高至9.6 mL/r才可保证发动机的正常运作。     

基于数值模拟优化分析的某型汽油机发动机燃烧系统正向开发

文中主要基于喷雾标定的结果进行发动机缸内燃烧系统的正向开发和优化.在喷雾试验数据的基础上建立了喷雾模型,并利用喷雾模型和发动机相关数据进行了缸内燃烧计算,分析了缸内流场和油气混合情况.分析表明:缸内流场方面,在压缩冲程中不同工况下均形成了非常明显的滚流流场,同时滚流比大小的变化存在明显的"双峰"现象,不同工况下均有燃油...     

发动机凸轮轴异常磨损分析

某型发动机在运行早期出现异响,经拆解发现凸轮轴存在异常磨损,从凸轮与挺柱的材质、硬度、凸轮轴型线等方面进行分析,得出凸轮轴与挺柱的偏心量设计不合理是凸轮轴磨损的主要原因。通过优化凸轮轴型线,变更挺柱设计,显著改善了凸轮轴的磨损情况。     

汽油机活塞组件的摩擦损失研究

基于一台三缸涡轮增压汽油机,分析了曲轴位置、连杆比以及发动机运行工况对活塞组件摩擦损失的影响。研究结果表明,在连杆比一定时,随着曲轴偏置量从0mm增加到15mm,活塞组件的摩擦损失量减小,在曲轴偏置为15mm时,活塞组件的摩擦损失量减少达到最优。然而,当曲轴偏置量增加到20mm后,活塞组件的摩擦损失量有所增加。当曲轴偏置量一定时(15mm),随着连杆比从0.29减小到0.25,活塞组件的摩擦损失逐渐减少;随着连杆比从0.29增加到0.31,摩擦损失有所增加。当转速从1000r/min增加到2000r/min时,活塞组件的摩擦损失有所增加,而随着转速一直增大,摩擦损失量有所降低。当转速在1000r/min时,随着负荷的增大,摩擦损失有所改善。而在3000r/min时,负荷对摩擦损失的影响并不明显。最后,对连杆比为0.25和0.31时,发动机不同运行工况下的摩擦损失进行了综合协同优化分析。