汽车覆盖件冲压成形回弹补偿问题研究

本文针对回弹对汽车覆盖件冲压成型的影响,提出了汽车覆盖件冲压模具回弹自动补偿的方法;以某保险杠骨架外杠的模具为例进行回弹自动补偿,验证了此方法的正确性,并总结出了汽车覆盖件冲压模具自动回弹补偿的流程。     

基于摆动筛面设计的进料速率对分层和透筛的影响研究

为研究摆动筛面对颗粒筛分的影响,基于振动理论,建立了一种摆动筛面的运动方程.应用离散单元法(Dis-crete Element Method,DEM)模拟摆动的筛分过程,获得了进料速率对颗粒筛分效率的影响.通过统计分层和透筛区域中细粒比的变化情况,利用最小二乘法,得到了不同进料速率下分层和透筛细粒比随时间变化的函数表达式.同时,利用分层和透筛中细粒比随时间的变化率来表示分层速率和透筛速率,量化了摆动筛分中分层和透筛的变化过程,并分析了进料速率对分层和透筛速率的影响关系.研究结果表明:20000颗/s是粒径在0.8 mm以下颗粒的最佳进料速率,可以获得较好的筛分效率;40000颗/s的进料速率对分层速率的影响最大;50000颗/s的进料速率对透筛速率的影响最明显.     

电动汽车电池包铝合金顶盖拉延成形分析及工艺参数优化

目的 解决轻薄铝合金电池包顶盖拉延成形过程中的工艺质量问题。方法 采用Autoform软件对顶盖拉延成形过程进行仿真分析,在单一条件下分别研究压边力、冲压速度、凹凸模间隙以及摩擦因数对顶盖拉延成形规律的影响。以最大减薄率和最大增厚率为评价指标,通过对以上4个工艺参数进行正交实验优化,且采用正交综合评分法分析实验数据,得出影响评价指标的4个因素的主次关系(冲压速度>压边力>摩擦因数>凹凸模间隙)以及最优工艺参数。结果 最优工艺参数如下:冲压速度为1000 mm/s,压边力为800 kN,摩擦因数为0.12,凹凸模间隙为1.26 mm。采用最优工艺参数进行拉延成形实验验证,实验后测量实物顶盖,实际最大减薄率为14.3%,最大增厚率为8.6%。与仿真值比较,顶盖的实际最大减薄率误差为8.9%、最大增厚率误差为7.5%,实际值与仿真值之间的误差合理。结论 在实际生产中,该工艺参数优化的方法能够为后续轻薄铝合金顶盖的生产制造提供有价值的指导。     

电动汽车电池系统安全设计与制造的思考

基于目前电动汽车电池集成产业的研发与制造现状,阐述了模组(Module)在结构工艺、焊接工艺以及电气安全,电池包(Pack)在冷却系统、实验验证及制造工艺,电池管理系统(BMS)在信号采集精准度以及功能完整性等设计制造过程中具有影响电池系统使用安全的因素,为后续在电池集成系统安全设计与制造工艺的改进提供了相应的参考。