MoS2-Zr复合薄膜的结构及摩擦特性研究

采用中频磁控溅射技术及多弧离子镀相结合的复合镀膜工艺,在硬质合金YT14基体上制备了MoS2-Zr复合薄膜.观察了MoS2-Zr复合薄膜表面及截面形貌,测试薄膜的厚度、结合力和显微硬度,进行摩擦磨损试验,并分析薄膜的摩擦磨损机理.结果表明,制备的MoS2-Zr复合薄膜结构致密,性能明显优于MoS2薄膜;厚度由2.0μm提高到2.5μm,结合力由28N提高到60N,显微硬度由280HV提高到900HV.MoS2-Zr复合薄膜的摩擦特性明显优于MoS2薄膜.MoS2薄膜磨损初始阶段摩擦因数只有0.06,在磨程15m后摩擦因数升到0.4.而MoS2-Zr复合薄膜的摩擦因数磨损初始阶段可达0.08,直到磨程60m摩擦因数达到0.4.薄膜的摩擦磨损过程主要是薄膜的剥落和转移的过程,复合薄膜由于结合力和硬度的提高,能够延缓薄膜的剥落及转移,提高薄膜的摩擦特性,延长薄膜的减摩润滑时间.     

活塞止口测径仪的研制

分析了内燃机活塞工艺止口在活塞加T中的重要性,分析了当前塞规测量活塞止口直径的缺陷.设计发明了一种新的活塞止口测量装置,并详细说明了止口测径仪测量原理和使用方法.     

超细晶粒硬质合金刀具材料的研究进展

评述了超细晶粒硬质合金刀具材料的应用、材料设计开发体系以及材料制备工艺的研究现状,阐述了超细晶粒硬质合金晶粒长大抑制剂的抑晶机理、棒料制备工艺以及烧结工艺方法和特点的研究进展,并对超细晶粒硬质合金刀具材料的研究发展方向性能提升途径和趋势进行了展望。     

铝活塞加工刀具材料的合理选用

本文从刀具材料性能(主要是指刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能)相互匹配的角度研究如何合理选用适合加工活塞的刀具材料,要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料,才能获得良好的切削效果,即最长的刀具寿命、最大的切削生产率和最低的刀具成本消耗.     

活塞加工工艺分解与重组设计

通过分析活塞生产线产品族划分,针对活塞的各种加工特征、加工方法、加工要求、定位和夹紧方式进行了加工特征分解,分析了特征重组的层次,以加工设备最小和工艺平衡为目标,建立了活塞加工工艺重组模型。     

铸造铝活塞用铝硅合金材料加工性能概述

活塞用铝硅合金是在金属基体铝（Al）中加入硅（Si）形成的Al-Si合金,合金中又加入其它成分,以便在保证高耐磨性的前提下,提高合金的强度、塑性、高温强度以及加工工艺性能等。该类合金随着含硅量的增加,初晶硅数量增多,形成硬质点颗粒,均匀分布在合金基体中,使合金材料的基体硬化程度逐渐增强。但其加工性能却逐渐降低,对加工刀具提出了更高的要求。     

PCD刀具磨损形式分析

通过对PCD刀具的前刀面磨损形态、刃口磨损形态、后刀面摩损形态及刀具脆性破损形态等几种典型磨损形式进行分析 ,系统研究了PCD刀具的磨损形式和规律 ,并对其磨损机理进行了较深入的研究     

车削硅铝合金活塞的PCD刀具刃磨及几何参数

通过使用不同刃磨质量的polycrystalline diamond(PCD)刀具车削加工硅铝合金活塞实验,阐述了PCD刀具刃磨质量及几何参数对硅铝合金活塞加工表面粗糙度的影响.实验结果表明:活塞加工表面粗糙度随着PCD刀具刃磨质量的提高而减小;在实际生产中,刀具的合理刃磨质量必须在高于刀具刃磨质量临界状态,根据工件加工表面粗糙度来确定;精车斯特尔WD615型活塞(材料为BH122A硅铝合金)外圆时,PCD刀具的刀尖圆弧半径rε的最佳范围值0.8 mm rε<3.5 mm;刀具的合理后角值为6°~9°.     

PCD刀具刃磨质量对活塞加工表面粗糙度的影响

PCD材料具有高硬度、高耐磨性以及刀具刃磨成本较高等特点。本文针对铝活塞的精加工,系统研究了PCD刀具的刃磨质量对已加工表面粗糙度的影响规律。合理选择PCD刀具的刃磨质量,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本,使PCD刀具在加工硅铝合金领域得到了更广泛的应用。     

锻钢活塞异型销孔电解成形仿真研究

基于电解成形加工的原理,提出了一种采用阵列式多段阴极电解加工锻钢活塞异型销孔的方法。首先,根据理论计算出每段电极上所需施加的参数,通过改变施加在每个电极上的电压或电流,实现对加工形状的控制;其次,运用COMSOL多物理场耦合软件进行仿真模拟,得出了最佳加工间隙;最后,针对加工过程中由于电场交叉分布造成的目标加工曲线两端出现直线段的情况,在两端额外增加一段电极,利用多电场耦合效应营造相同电场环境,从而达到所需轮廓要求。参数调整后,仿真结果与目标曲线高度吻合,证明了该方法的实用性,为加工锻钢活塞异型销孔提供了新思路。