钢棒漏磁探伤中的端部效应与检测盲区

介绍了单线圈开路磁化方式下钢棒漏磁探伤中的端部效应和检测盲区的产生原因，分析了钢棒端头部分检测信号的特征，提出了采用钢棒对接来减小端部效应影响和检测盲区的方法。试验研究结果显示，该方法有效减小了钢棒端头扩散漏磁场的影响范围，可将检测盲区缩小到30mm内。试验结果还表明，两根棒对接的接缝间隙逐渐增大，扩散漏磁场范围和检测盲区也相应变大，但即使间隙为零，也不可能完全消除检测盲区。     

基于Excel环境下的油管检测信号分析系统的研制

以油管井口漏磁检测为例，论述了在Windows系统下以Excel为平台、Access为数据后台，检测信号的处理和数据管理方法。系统通过调用动态链接库实现数据的采集，在Excel中进行缺陷的自动识另4以及分析统计，使用ADO技术访问Access数据库，完成对分析结果的复用。     

密封钢丝绳断丝漏磁监测系统

稳定、可靠地发现密封钢丝绳生产过程中出现的断丝对于其质量控制具有重要的意义。根据密封钢丝绳的结构特点,采用漏磁检测技术,研制了一套断丝在线无损检测系统,能对密封钢丝绳生产过程中出现的断丝现象进行有效监测。该系统主要包括检测传感器、信号采集器、计算机系统和打标器。结合智能化信息处理技术,实现了断丝的自动识别,并能据此进行报警和打标。实验室和工业现场试验表明,该系统性能稳定、可靠。     

管道弯头漏磁无损检测仪的研究

对弯头漏磁无损检测仪进行了研究,运用漏磁检测原理,采用固定的磁化器对弯头进行整体磁化,检测探头沿弯头外表面扫描运动并结合空间位置测量编码器实现漏磁信号的高精度定位和空间相关处理,解决了弯头表面漏磁场信号复杂、缺陷检测信号信噪比低的难题,为铁磁性管道弯头的无损探伤提供了一种有效的方法。     

数字化油管井口无损检测系统

根据电磁无损检测原理研制了数字化油管井口无损检测系统。分析了不同类型缺陷的漏磁场分布特征，布置不同方向的检测元件测值不同的缺陷信息，结合井口检测的要求，设计了检测装置，并给出了现场采集的信号波形，试验表明，该系统能满足现场使用要求。     

脉冲涡流无损检测技术综述

不同于传统的谐波激励的涡流检测方法,脉冲涡流检测采用方波或阶跃方式激励,其测量的是涡流在构件中的衰减。由傅里叶理论可知,脉冲涡流激励中包含多种频率成分,根据电磁场理论,低频电磁波有更深的穿透深度,因而也就可能检测出更深的缺陷。由于脉冲涡流检测时,激励已经停止,因而传统涡流阻抗分析方法已经不适用于脉冲涡流检测信号分析,需要寻找新的信号处理方法或数据解释方法;同时由于导磁材料与非导磁性材料特性不同,信号特性差异极大,上述问题不论从理论上还是从工程上对脉冲涡流检测技术都提出了极大的挑战。从检测理论模型、传感器、信号处理方法及工程应用等方面,对脉冲涡流检测技术作论述,指出该技术进一步发展需要研究的问题,更好地推动脉冲涡流检测技术的发展。     

三峡升船机钢丝绳断丝与磨损检测原理与实现

根据三峡升船机钢丝绳的使用特点，提出了三峡升船机钢丝绳检测的原理与方法，采用周向多回路对钢丝绳轴向励磁，利用漏磁场原理检测钢丝绳断丝，磁桥回路检测钢丝绳磨损量，并实现在一个传感器中对断丝和磨损两种缺陷信息的综合检测。在信号处理方面设计了相应的电路和软件，实现了缺陷的定量分析。     

高精度可连续调节宽带猝发信号发生器设计

本文设计了一种使用纯硬件的设计方法，实现低失真率，频率精度高，且产生连续可调的猝发信号。使用模拟乘法器调幅和模拟开关关断实现矩形窗、汉宁窗、海明窗等不同的加窗形式。另外猝发信号发生器采用了以单片机为核心的嵌入式控制系统，方便地上位机对信号发生器控制。通过串口通信上位机（个人计算机）可以在线修改信号发生器的猝发时间间隔，猝发脉冲宽度，以及信号频率。该信号发生器最高频率达1.8MHz，可以广泛应用于超声导波，电磁超声检测，以及激光脉冲控制等。     

漏磁旋转检测方法中信号红外无线传输方法的研究

在用漏磁方法检测各种规则回旋铁磁性工件，如钢管、油管、抽油杆时，为了检测其纵向方向的裂纹、腐蚀等缺陷，一般采用探头旋转、工件直线前进的检测方式。文中综合比较了几种现有的无线数据传输方法，考虑到漏磁检测的现场实际情况，介绍了一种用于无损检测信号的无线传输方法，该方法针对漏磁旋转检测方法中信号传输困难的问题，通过压频转换（V／F）及频压转换（F／V）变换，以红外线为媒介，实现信号的快速、准确的近距离不失真传输。实验证明，用该传输方法传输数据失真小，抗干扰能力强，稳定可靠，满足现场使用的要求。     

基于凌华采集卡的导波测试系统

研究了以凌华高速采集卡PCI-9812为核心的导波虚拟检测仪器．采用工控机和单片机的上下位机结构,实现导波检测的信号采集、存储和分析等功能集成,以模块化的软件建成高速、准确和易用的虚拟仪器测试系统．能检测出5％缺损面积的缺陷,缺陷定位误差小于1％．