0Cr17Ni4Cu4Nb钢锻造裂纹分析与控制

针对0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻造生产过程中产生的锻造裂纹,对原材料和锻造工艺进行分析发现,产生裂纹的主要原因是由于材料内部组织中的δ铁素体含量超过一定量时,会极大地降低材料的锻造塑性,使得变形抗力增大;当变形量逐渐增加到一定量时,裂纹开始出现,并且随着变形量的增加裂纹越来越严重。研究结果表明,在使用该材料时,需要对原材料进行铁素体含量检查并加以控制,铁素体含量要求20%,符合CB/T 1209—1992 F7级以上标准,保证该材料良好的热加工工艺塑性;毛坯粗糙度要求达到Ra=1.6~0.8μm以上,预热锻造工具,严格控制每一火次的锻造变形量,以满足锻件的设计和质量要求。     

冬施商品混凝土强度增长规律探索研究

通过掺入不同数量粉煤灰,研究了在各种情况下冬施商品混凝土强度的增长规律,并通过对混凝土回弹法定性检测和钻芯法定量检测的对比,对各种数据进行了验证,总结了二者之间规律,为无损准确推算实体混凝土强度奠定了基础。     

双靶共溅射TiAl系高温耐磨薄膜制备与研究

在同一次双靶共溅射过程中,通过改变基体相对于靶材的位置制备了不同化学成份TiAl系金属间化合物薄膜.采用EDS、XRD、SEM、AFM等手段对薄膜的成分、物相结构和表面形貌进行了表征,并对薄膜的高温摩擦行为进行了分析研究.实验结果表明:薄膜的化学成分、物相结构、表面形貌都随着溅射位置的改变而发生变化,500℃以下时位于双靶中间位置的薄膜具有体系中最佳的性能.     

车窗内饰件热流道注塑工艺参数优化

对车窗内饰件三维模型,利用NX12.0软件进行分析,设置了热流道浇口位置。选取模具表面温度、熔体温度、顶出温度、冷却时间为研究对象,利用正交试验法结合极差分析法,得出模具表面温度60 ℃、熔体温度260 ℃、顶出温度82 ℃、冷却时间30 s时,车窗内饰件的翘曲率最小,为1.45 %;对K3H3J2I3组参数进行试验验证,试验结果表明,车窗内饰件外观质量良好,观察不到翘曲现象,佐证了Moldflow 2018有限元分析数据的准确性;极差分析法的合理性。     

宏程序在数控车床改装冷旋压设备中的具体应用

宏程序可以高度概括刀具轨迹,弥补数控系统提供循环不足的缺点。本次设备改装中正是利用了宏程序的适应性,对改装后的粗旋轮和精旋轮进行轨迹编程,使得改装后的数控旋压装置,能够整合手工旋压和数控双轮旋压的优点,旋压出符合图纸要求的工件。在设备改装中旋轮采用经济实用的金刚砂轮区别于手工旋压的轴承轮,也区别于数控双轮旋压的橡胶轮,是本次改装的亮点。增加的两工位毛坯定位装置也给手工旋压装置和数控双轮旋压装置在毛坯定位方面提供了参考。     

TC4钛合金模锻件冲击性能与热处理工艺优化

针对生产中TC4钛合金模锻件冲击性能不合格问题,通过对原材料、锻造工艺、热处理工艺的综合分析试验研究,找出其影响因素并进行了改进性的工艺试验验证。通过调整锻造和热处理工艺参数,适当减少组织中的α相含量,较好地改善和提升了成品锻件的冲击性能。对预锻件进行终锻成形,对终锻件和机加工半成品零件进行了优化热处理,改善了所有在制品和半成品的冲击性能。经检测,其冲击性能均符合锻件技术标准要求。该方法可以为今后同类材料和结构的模锻件相似问题的解决提供可借鉴的方法。