起重机臂架清洗装置机构设计及试验研究

再制造是能够将废旧零/部件恢复其原有尺寸和性能的一项关键技术,为此针对废旧起重机臂架的再制造设计了一种利用高压水射流清洗技术,可以自适应不同曲率、高度的新型臂架清洗装置。分析了射流打击力与漆膜附着力之间的关系,研究了喷嘴射流压力及清洗器进给速度等工艺参数对污染物清洗效率的影响,验证了清洗装置的实用性,实现了将超高压水射流绿色高效清洗技术应用于臂架清洗试验。试验结果表明:该清洗装置在喷嘴直径为0.4 mm,靶距为20 mm,出口压力为180 MPa,清洗装置行走速度为0.6 m/min时能够很好地完成清洗任务并满足工程机械汽车起重机臂架再制造清洗工序要求。该清洗装置解决了工程机械臂架表面清洗难题,为后续无损检测及修复奠定了基础。     

三维复杂轴线空心构件自由弯曲成形技术研究

基于ABAQUS有限元仿真软件,对紫铜复杂轴线空心构件的三维自由弯曲成形进行了数值模拟,重点研究了管材与弯曲模之间的间隙u、弯曲模中心与导向机构前端距离M、管材Z向送料速度v等关键成形工艺参数对弯曲成形结果的影响规律以及成形区的应力、应变状态,最终获得了该复杂弯曲构件三维自由弯曲成形的最优工艺参数。基于仿真优化结果,实施了自由弯曲成形试验。研究结果表明:在u为0.25 mm、M为26.5 mm、v为20 mm·s~(-1)的工艺参数条件下,构件成形尺寸与模拟结果相近且均接近设计尺寸;弯曲构件无明显的截面畸变、壁厚增厚减薄现象,成形质量较高,模拟结果为复杂空心件成形提供了技术参考。     

GH4169高温合金螺栓热锻成形工艺

高温合金热锻成形过程具有热力耦合和多参数交互特征,其温度场及应力、应变场的分布和演变复杂,实验前需通过数值分析获得较优的工艺参数.以GH4169高温合金螺栓为研究对象,对螺栓单道次及多道次热锻成形工艺进行对比、分析,研究了头部初始热锻温度、下压速率、摩擦因数、换热系数和模具预热温度等工艺参数对锻件热锻压力、应变均匀性的...     

大型石灰窑炉技术装备的最新进展

简要介绍近两年来中冶焦耐工程技术有限公司对几种大型冶金石灰窑炉技术装备研发的最新进展情况。     

重钢环保搬迁石灰技术方案探讨

介绍了重钢环保搬迁中石灰的产能及质量要求,并依据重钢的条件,从生产工艺、窑型配置、原料利用、燃料条件各个角度,探讨了多种组合窑型配置方案,建议采用三窑型配置。     

救生舱蓄冰制冷装置常见故障原因分析

0引言 目前我国煤矿避险设施主要分为避难硐室和移动式救生舱两种,这两种煤矿避险设施都需配备煤矿移动式救生舱制冷装置。由于多方面的原因,在安装使用制冷装置过程中常会出现一些故障,本文针对这些常见故障作简要原因分析。     

添加稀土尾矿对烟煤燃烧NO_x排放特性的影响

在O_2/CO_2气氛下,采用立管炉研究添加稀土尾矿对烟煤燃烧过程中NO_x释放的影响,分别研究温度、稀土尾矿添加量及粒径对脱硝效率的影响.结果表明:0.1g的烟煤添加稀土尾矿后,当反应温度为1 000℃,稀土尾矿添加量为0.05g,粒径为48μm~58μm时,稀土尾矿的脱硝效率是最高的,最大脱硝率占0.1g烟煤产生的NO_x总量的60%.稀土尾矿降低NO_x主要由异相催化还原引起,通过对比分析尾矿反应前后的XRD发现,稀土尾矿形成的固溶体体现了稀土尾矿中物质的协同作用.     

高通量计算筛选的材料设计接口应用软件

复合材料是由至少两种不同性质的材料组成. 基于此特点, 高通量计算和多尺度模拟方法和理念, 尤其适合于复合材料配方的理论设计. 为此, 我们研发了一个基于Materials Studio的支持复合材料配方设计的高通量计算和筛选的接口应用软件. 目前该软件主要支持Materials Studio中的Amorphous Cell和Forcite Plus两个计算模块, 通过模块接口的调用实现了高通量生成复合材料各种配方, 以及基于分子动力学的高通量自动流程计算和筛选. 与直接使用Materials Studio软件相比, 该软件具有“一键式、自动流程、高通量筛选” 等特点. 目前该软件已经实现了微观尺度的基于分子动力学模块Forcite Plus的自动流程筛选. 下一步我们将在此基础上, 开发出介观尺度上使用耗散粒子动力学方法的Mesocite模块接口, 实现跨尺度计算模拟和高通量自动流程筛选, 开展环氧树脂基复合材料的配方设计. 使用该软件的用户必须要有Materials Studio版权.     

不同冲压速度下箍带弯曲成形有限元模拟

针对围圆冲压成形中易发生卡箍折裂的现象,使用SolidWorks建模,利用ABAQUS进行仿真运算,分析不同冲压速度下,卡箍箍带弯曲成形后的应力、应变、厚度的分布情况.结果表明:在不同冲压速度下,卡箍箍带的应力、应变以及厚度的变化趋势大致相同,均在耳圆部分和最底部出现拉应力增大、应变集中以及厚度减小的现象,表明在此3处...     

复杂空间弯管三维自由弯曲成形有限元模拟及试验

目的以一复杂空间弯管为例,开展三维自由弯曲成形实验研究。方法首先提出三维自由弯曲成形工艺解析方法,然后通过有限元模拟与实际试验相结合的方法进行研究。结果有限元模拟所得到的弯管与CAD模型相比,弯曲半径偏差值不超过2%,吻合度较高。实际成形出的弯管与CAD模型对比显示,第1个弯曲段的实际弯曲半径为118 mm,设计值为120 mm,实际值与设计值偏差1.67%;第2个弯曲段的实际弯曲半径为133 mm,设计值为130 mm,实际值与设计值偏差2.30%,2个弯曲半径的偏差值均不超过3%。结论验证了三维自由弯曲成形工艺解析方法的可靠性,有限元模拟较好地指导了实际成形试验。