高分子复合材料导热性能研究

以Al2O3、MgO和BN三种无机填料作为尼龙6(PA6)的导热填料,研究填料的种类、填充量、粒径大小和粒径配比等对复合材料热导率的影响。结果表明:PA6基复合材料的热导率随导热填料填充量的增加而增大,随导热系数大的填料填充量的增加增大较快;导热系数大的填料的粒径对复合材料的导热系数的影响比较明显;导热系数大的填料,不同粒径的复配可以显著提高复合材料的导热系。     

聚乳酸吹膜过程中传热系数的研究

本文以聚乳酸（PLA）为实验原料,通过FLUKE热像仪采集聚乳酸在挤出吹膜过程中的温度场,进一步研究不同冷却风（Qv=0,0.66,1.33,2L/s）以及不同吹胀比（BUR=1.7,2.3）对聚乳酸吹膜过程中传热系数的影响,同时本文亦对传热系数随高度的变化在低风量下和高风量下进行了拟合。研究结果表明,随着风量的增大,温度下降速率增大;低风量下(Qv=0,0.66L/s),随着风量的增大,对传热系数影响较小;高风量下（Qv=1.32,2L/s）,随着风量的增大,在距口模出口高度Z=0～0.03m内传热系数增大较明显。随着吹胀比的增大,温度下降速率增大,在口模位置处传热系数增大较明显;在低风量以及高风量条件下,传热系数可近似表示为高度Z的函数关系式。     

聚丙烯保压注射成型冷却过程温度场的研究

采用数值模拟结合实验验证的方法,对聚丙稀（PP）注射成型（保压和不保压）冷却过程实验和数值模拟进行分析。用数据采集器对不同共混物注射冷却过程中的温度变化进行数据采集,并将采集所得温度的实验值与根据改进焓法用Matlab软件对聚丙烯冷却过程中温度分布进行数值模拟计算所得的值进行了比较分析,结果表明聚丙烯在液体冷却段温度分布的实验值与理论值几乎完全吻合,在结晶段和固体冷却段实验值略有不同。     

不同气体流动模式下的气体辅助注射成型——隐式直接算法在温度场模拟中的应用

对气辅成型冷却过程的温度场进行了数据模拟,通过对持续注射氮气聚合物气体辅助注射成型(GAIM)冷却过程的合理假设,采用结晶温度区间的平均散热代替结晶潜热和第三类对流传热边界条件,使用MATLAB对高密度聚乙烯（PE-HD）GAIM冷却过程进行了数据模拟;通过实验测定了不同注射氮气压力下的流速并验证模拟温度场。结果表明：冷却温度场的模拟和实测值基本吻合,其模拟结果对于制件多层次结构的预测和气辅工艺参数的优化有重要的指导意义。     

HDPE/PP共混物注射冷却过程中二维温度场的研究

采用数值模拟结合实验验证的方法,先建立高密度聚乙烯(HDPE)/聚丙烯(PP)共混物注射冷却过程中二维温度场的数学模型,根据改进焓法用Mathematica软件对模型进行求解计算得到共混物二维温度分布的模拟值;通过数据采集器对不同比例的HDPE/PP共混物注射冷却过程中的温度变化进行了数据采集,并将采集所得温度的实验值与模拟值进行了比较分析。结果表明:共混物在液相冷却段和结晶段温度分布的实验值与模拟值吻合良好,在固相冷却段实验值略高于模拟值。     

分体式挤压辊快速拆卸技术的应用

<正>长期以来,粉磨作业主要依靠管磨机完成。管磨机具有可靠性高、适应性强及易操作等特点,但也存在能耗高及粉磨效率低等问题[1]。原联邦德国科劳斯特尔大学选矿冶炼工学院K.逊纳特教授针对高压料层粉碎机理进行了深入的研究,发现物料在封闭粉碎空间内作为一个整体被压实、产生微裂纹和粉碎,揭示了料层粉磨机理并将其投入应用,这种高效节能的破碎技术和设备得到发展和推广,至今已有超过千余台各种应用料层粉碎机理的设备成功用于建材与矿山等行业[2-3]。1料层粉碎原理的应用高压辊磨、卧辊磨和立磨是典型采用料层粉碎原理进行粉碎的设备,其结构如图1~3所示。高压     

硬岩掘进机刀座装配工艺技术

<正>刀盘是硬岩掘进机中的关键部件,在隧道掘进过程中,具有开挖和稳定掘进面等功能。刀座在刀盘中的位置精度直接影响到滚刀的受力状况和滚刀的磨损,最终影响到隧道的掘进速度。因此,在刀盘制造过程中,必须对滚刀座装配的位置精度进行控制,以达到延长滚刀使用寿命,提高隧道掘进效率的目的。由中信重工自主研发的?5 m硬岩掘进机的刀盘为面板式结构,刀座插入面板方孔内,并与刀盘面板及对应的肋板焊接成整体。刀盘上装有中心刀、正刀及边刀等共36把滚刀。滚刀通过楔块和连接螺栓压紧在刀座上。滚刀装配后,对滚刀刀刃端面跳动和径     

BN填充PA6基导热绝缘复合材料导热性能研究

以聚酰胺6（PA6）为基体, 氮化硼（BN）作为导热填料,经双螺杆挤出机熔融共混,模压成型制得导热绝缘复合材料。研究了BN含量、粒径、形状和不同BN粒径复配对复合材料导热性能的影响,并研究了BN含量和粒径对复合材料绝缘性能的影响。结果表明,在各种粒径下,复合材料热导率均随BN填充量的增加而增大;在BN粒径为5 μm、填充量为25 %（体积分数,下同）时,复合材料热导率达到1.2187 W/(m·K);在BN填充量相同时,填料粒径对复合材料热导率的影响不是简单的单调规律,呈现50、100 μm时较小,1、5、15 μm时较大,150 μm时最大的规律;片状BN填料比球状BN填料更有利于提高复合材料的热导率;2种不同粒径填料复配所填充的复合材料的热导率大于单一粒径填充的复合材料;5 μm与150 μm粒径BN复配,在填充量为20 %,配比为1:3时,复合材料的热导率最大,达到1.3753 W/(m·K),为纯PA6的4.9倍;在不同BN含量和粒径下,复合材料体积电阻率均能达到10000000000000 Ω·cm以上,满足绝缘性能。     

PE-HD/PP共混物注射成型冷却过程中温度分布的研究

依据傅里叶定律和能量守恒力一程的基本原理,对聚合物注射成型冷却过程进行了合理假设和必要简化,采用数学模拟结合实验验证的方法,对高密度聚乙烯(PE-HD)和聚丙烯(PP)共混物注射成型冷却过程进行了实验和数值模拟研究。采用数据采集器对不同比例共混物注射冷却过程中的温度变化进行了数据采集。结果表明,在冷却第一阶段纯PE-HD的冷却速率最快,在固相冷却段共混物的冷却速率较纯净物慢。将采集所得温度的实验值与根据改进熔法用Matlab软件对共棍物冷却过程中温度分布数值模拟计算所得的值进行了比较分析,结果表明,共混物在冷却第一和第二阶段的温度分布实验值与模拟值几乎完全吻合,在固相冷却段共混物的冷却受热导率和聚合物的形态结钩的共同影响,此阶段实验值略高于模拟值。