液压支架连杆焊接装配机构的设计研究

针对液压支架连杆焊接组装过程中占用人力较多,生产效率低并且存在安全隐患等问题,根据连杆的结构特点,设计了一种连杆焊接装配机构,其结构包括:槽钢架子,滑动系统以及动力系统。分别对使用连杆焊前装配机构组装一组连杆与人工组装一组连杆的时间进行了测试,结果表明,手工组装一组连杆需要4名工人,组装时间为216 s,使用连杆装配机构组装一组连杆需要2名工人,组装时间为74 s,组装效率提高131.4%,大大提高了连杆装配效率。设计的液压支架连杆焊接装配机构不仅节省了人力,而且提高了生产效率,降低了生产成本,获得了比较理想的优化结果。     

重型结构件快速标准化定位在液压支架生产中的应用

随着工业自动化的快速发展,机器人在加工过程中的利用率越来越高。但由于工业机器人对定位精度的要求非常高,往往会因为不能准确定位而对机器人接下来的加工操作造成一定的误差影响。而这种误差导致的最直接的结果就是焊接机器人无法准确定位到正确的焊缝位置,出现焊偏、焊漏或者熔深不够等焊接缺陷。以液压支架生产过程中对重型结构件的定位为实例,对旧式的定位块进行改进,在一定程度上增加了定位方式的灵活程度和精确程度。经过测试,新的定位方法极大地提高了定位的精确度,降低了定位过程中的操作难度,缩短了定位活件的时间。     

CLOOS焊接机器人立焊多层多道焊接在液压支架上的应用

在液压支架生产过程中,为了使焊接机器人在固定焊接平台上作业时一次性尽可能焊接更多焊缝,减少吊运更换活件次数,现从焊接形式上提高产品的机器人焊接覆盖率。以手工气体保护焊立向上焊接的方法和参数为基础,根据CLOOS焊接机器人的特性,通过调整焊接程序和参数,实现机器人立焊缝的多层多道焊接。机器人对立焊缝进行焊接,就不需要人工再将活件吊侧立进行焊接,减少了加工工序,同时也减少了手工焊的危险性。这种焊接形式推广使用后,可以在不使用变位机的情况下,一次对更多焊缝进行焊接,增加了机器人焊接覆盖率,减少了吊活换活的次数,节约了时间成本。     

智能焊接排产模式在液压支架结构件拼焊中的应用研究

在液压支架结构件拼焊过程中,存在着多道拼接和焊接工序,各个工序有序地进行,需要对不同工序的产量进行合理的安排。为了优化生产过程中的排产和计划情况,使生产的效率有所提高,根据智能焊接机器人的生产力情况,结合人工拼焊生产力情况,实行了该智能排产模式。以液压支架中的顶梁为例,对智能焊接排产模式进行阐述和分析,实验分析表明,该智能焊接排产模式在实际应用中能有效提高生产效率,并且可根据生产任务的不同,灵活地调配生产计划。     

CLOOS焊接机器人连贯焊接在液压支架上的应用

在中厚板焊接中,采用连贯焊接可以有效发挥机器人焊接的特长,提升焊接质量和生产效率。相同类型的坡口连贯焊接很容易实现,不同类型坡口间的连贯焊接相对比较复杂。针对不同类型坡口间连贯焊接容易出现探伤质量问题的现象,通过对缺陷部位焊接过程的连续监控和探伤缺陷部位的刨修跟踪,最终找出问题的根源。通过对机器人焊接程序语段的开发,解决了同一条焊缝内不同坡口区段焊接偏移量无法自动调整的难题,使机器人不同类型坡口间的连贯焊接成型美观,探伤合格率100%。