用赤铁矿制备聚硅酸铁絮凝剂及应用研究

采用酸浸-催化氧化-水解-聚合工艺，进行了以低品位赤铁矿、废硫酸和硅酸钠为原料制备聚硅酸铁（PSF）絮凝剂的试验研究，结果表明，适宜的工艺条件为硫酸浓度5～6 mol/L，液固比4∶1，酸浸温度90 ℃，酸浸时间2～3 h，氧流量40 cm³/（min·L），Fe/Si摩尔比=2，硅酸活化pH值=3，硅酸活化时间25 min，陈化时间2 h。用所制备的PSF处理印染废水，并与聚合硫酸铁（PFS）和聚合氯化铝（PAC）进行比较，结果表明，在90 mg/L用量下，PSF可使废水中浊度、色度、SS和COD_Cr的去除率分别达到91.5%、87.8%、92.2%和78.5%，比相同用量下的PFS和PAC均分别高出10、24、14、18个百分点以上。     

浸出车间尾气吸收系统操作参数模拟优化

通过化工模拟软件对浸出车间尾气吸收系统进行流程模拟和操作参数优化。结果表明:解析温度、解析塔塔顶压力和直接汽量对解析效果影响很大,而解析效果的好坏影响着尾气吸收塔效果;尾气残溶随解析温度的升高、解析塔塔顶压力的降低和直接汽量的增加而下降;在生产过程中解析温度宜控制在105℃以上,1 000 t/d油料浸出尾气系统常压解析(100 kPa)最低直接汽量为110 kg/h,负压解析(60 kPa)最低直接汽量为65 kg/h。     

棕榈残渣浸出取油工艺的研究

对棕榈果榨油后的残渣进行浸出取油工艺的研究。通过单因素试验研究了物料含水率、浸出时间及浸出级数对棕榈残渣浸出取油的影响,并采用正交试验确定最佳浸出工艺条件。结果表明,在浸出温度55℃、液料比6∶1、物料含水率9.72%、每次浸出时间40 min、浸出级数4级的条件下,棕榈残渣中残油达到最低,为0.31%。     

浸出车间汽提预冷凝器设计及节能效果分析北大核心CSCD

节能降耗对提升浸出车间生产线竞争力具有重要的意义。汽提塔气相温度可达95℃,其中含有49%的水蒸气和51%的正己烷。研究汽提塔气相冷凝特性发现,在操作压力为35 kPa下,温度从95℃下降至40℃的过程中,正己烷不会发生冷凝,水蒸气从70℃开始冷凝,温度降至54℃时,冷凝率可达88%。据此,通过增加汽提预冷凝器可对冷凝产生的热量进行回收,以日处理1000 t大豆浸出车间为例,通过换热器设计软件EDR对汽提预冷凝器进行设计、选型、校核,同时对节能效果进行评价。结果表明,通过设计、选型,换热面积为55 m^(2)、型号为BEM 500×4500 mm的列管换热器可以将新鲜溶剂温度从48℃加热至58℃。分析节能效果发现,浸出车间增加汽提预冷凝器,吨大豆可节约蒸汽8.2 kg、节约电量0.1 kW·h,具有很高的投资价值。     

工业酶法和化学法酯交换在油脂改性应用中的比较

酯交换是重要的油脂改性技术之一,其改性过程中不产生反式脂肪酸。酯交换方法可采用工业酶法和化学法,这两种方法对原料油的含磷量、含水量和过氧化值都有很高的要求,生产出的产品性能较为相近。化学法酯交换通常采用批次式生产,过程中需要采用碱性催化剂。酶法酯交换反应器一般由多个固定化床串联,可以实现连续生产,但酶需要定期更换。酯交换方法的选择需要综合考虑投资费用、操作费用、操作稳定性等因素。     

基于箱链式浸出器的菜籽饼浸出工艺探讨

浸出器是菜籽压榨浸出过程中的关键设备,为尽可能地降低生产过程中粕残油,分析了调试过程中关键化验指标及对应的操作条件,确定了利用箱链式浸出器对压榨后菜籽饼进行浸出的最佳操作条件。分析结果表明,在生产过程中控制入榨水分为3.0%~3.5%,浸泡时间为75min,浸出温度为58℃,液料比为0.60~0.65(体积比),可获得最低粕残油为0.94%。此外,生产过程中箱链式浸出器运行稳定,料层高度与运行速度均可实现自动化控制。     

浸出车间筛孔式汽提塔设计与应用

为降低汽提塔蒸汽消耗和提高毛油品质,对2 000 t/d大豆加工项目浸出车间新型筛孔式汽提塔进行设计。基于道尔顿分压定律和史密斯关联图,计算出理论直接蒸汽量为580 kg/h,空塔气速为0.94 m/s,塔盘直径为1 200 mm。对筛孔式汽提塔塔盘和降液管进行设计,并利用化工模拟软件对其进行校核。校核结果显示,所设计的塔压降、液泛因子、降液管清液层高度合适。将所设计的筛孔式汽提塔应用于实际生产,与碟盘式汽提塔相比,毛油残溶明显降低,操作温度由原来的115℃降为105℃,直接蒸汽量节约39%。