一种无耦合移动并联机器人机构的结构设计与运动学分析

提出一种3自由度无耦合空间移动并联机器人机构,该机构由动平台、静平台以及连接两平台的3条具有相同结构的分支运动链组成。基于螺旋理论分析机构的运动输出特性,推导出机构位置、速度以及加速度的解析表达式;由于其雅可比矩阵为3×3阶对角阵,表明该机构的输入运动和输出运动呈一一对应的关系。利用Matlab和SolidWorks软件绘制出虚拟样机的位移、速度、加速度仿真曲线,验证了理论分析的正确性。最后,对机构的奇异性和工作空间进行了分析。     

JK-型矿井提升机主轴设计及改进的尝试

详细介绍了JK-型单绳缠绕式矿井提升机,核心部件“主轴装置”的重要作用和工作原理及主轴装置的设计思想、方法、步骤、安装的全过程;对原设计理念的连接方式、铸铁法兰盘、支承方式及轴承的选用等进行了改进。     

齿面研磨边界的确定与研齿性能试验

通过对研齿过程的轮齿接触仿真,传动误差与重合度的分析,确定了齿面研磨区域的边界:距齿面中点±0.25～0.3个齿宽,±0.1～0.25个齿高.通过研齿试验,研究了研磨对齿面接触印痕、齿形精度与动态啮合性能的影响.结果表明,研齿能一定程度上消除齿形误差,改善轮齿接触区位置与形状,使热处理后变形的接触区一定程度上得到恢复;研齿对齿轮副动态性能改善明显,振动噪声在转速、载荷较宽的范围内均有明显下降.     

铣削7075铝合金表面粗糙度试验研究

为进一步探究加工参数与7075铝合金表面粗糙度之间的变化关系。开展铣削7075铝合金表面粗糙度试验,基于单因素试验结果分析加工参数与表面粗糙度之间的影响规律,基于含有交互作用的正交试验结果,分析各加工因素最优参数水平,构建表面粗糙度二、三阶响应曲面预测模型。研究表明:表面粗糙度随着切削速度、进给量、切削深度的逐渐增加而增大;表面粗糙度各因素的最优参数水平为A2B1C1;对比分析F值、复相关系数,表面粗糙度三阶响应曲面预测模型优于二阶。确定的最优预测模型为深入研究加工参数与表面粗糙度之间变化关系奠定了理论基础。     

实用等距型面轴的数控铣削实验研究

从分析实用等距曲线的构成入手,推导出了实用三弧段等距型面的大圆弧半径计算公式和型面曲线的数学模型。采用在Pro/Engineering软件中生成的数控铣削程序,在加工中心上进行等距型面轴数控铣削实验,并对加工后的零件进行了尺寸测量与分析。实验结果表明:公式推导与所建模型正确,数控铣削加工等距型面的方法切实可行。     

S7030超精辊磨床靠模系统数控改造

针对S7030超精辊磨床机械靠模加工超精辊的不足,研制了数控靠模系统,在S7030超精辊磨床的水平移动丝杠上安装了一个编码器来确定超精辊的水平位移,用步进电机带动凸轮代替原来的机械靠模。介绍了该系统的工作原理。     

考虑齿形误差的RV减速器摆线针轮副传动误差分析

在摆线轮加工过程中,由于受到机床精度、刀具精度、工装夹具精度及轮坯精度等因素的影响,不可避免地会产生齿形误差。为了评估齿形误差对摆线针轮副传动精度的影响,基于实测的摆线轮齿形误差计算出实际齿面坐标点数据。采用非均匀有理B样条(NURBS)曲线对实测齿面数据进行曲线拟合,得到含齿形误差的摆线轮数字化齿廓。依据齿轮啮合原理对摆线轮数字化齿面进行齿面接触分析,获得了考虑齿形误差的摆线针轮副传动误差曲线。仿真结果表明,齿形误差会改变摆线轮传动误差曲线的形状和幅值。     

圆锥式破碎机的设计

介绍了圆锥破碎机的结构组成、工作原理以及主要零部件的设计中所必须的理论计算和相关强度校验,该圆锥破碎机的优点是传动链短、效率高、易加工、使用和维护都很方便,较适合在恶劣环境下工作。     

电液伺服阀静态性能测试系统的可视化设计

由于电液伺服阀具有抗污染能力差、易出现故障且不易判断、需要频繁检修的问题,为方便其性能测试,设计一种电液伺服阀静态性能测试试验台。该试验台通过比例溢流阀进行液压油源压力调节控制,测控系统采用精密压力传感器和流量传感器采集信号,将工控机与可编程控制器相结合进行信号传递,并基于组态王开发测试软件,使测试系统具有开发周期短、人机交互性能好、实用性强等优点。通过实际的电液伺服阀性能测试试验,验证了测试系统的可行性和合理性。     

基于神经网络的硬币面额识别

硬币面额的自动识别是自动售货机和硬币清分机具的关键技术.通过摄像头采集硬币的图像信号,利用硬币的外观进行面额识别.首先提取硬币图像的不变矩特征,然后利用神经网进行图像的分类识别,从而实现硬币面额的识别.实验表明该方法能得到满意的识别结果.