基于宏程序及数控仿真技术研究特殊球体的加工

应用三轴联动的数控立式铣床、基于宏程序及数控仿真加工技术、设计完成在正立方体内铣削自由滚动球体的方案。通过对正立方体和球体的三种空间关系的研究,巧妙设计球缺加工变量,合理建立数学模型及数学关系表达式,实现了三坐标立体球面的手工编程,达到加工精度最高,加工时间最省的目的;同时提供了一种新型的球体加工方法。     

挖掘机载机整机挖掘力刚体动力学分析

以轮式WZ30-25型液压挖掘装载机为实例,基于多刚体系统动力学理论,在三组反铲机构液压缸的运动作用下,研究了挖掘装载机整机系统在铲斗斗齿切向产生的挖掘力响应。在斗杆液压缸挖掘和铲斗液压缸挖掘两种工况下,进行了挖掘力响应分析。在各工况下,影响挖掘力的重要参数有很多,包括液压系统的压力、液压缸的尺寸、各液压缸间的相互作用力、整机稳定性和地面附着性能。将推导这些因素和最大挖掘力之间的函数关系。     

电控LPG点燃式发动机冷起动过程瞬态NO排放特性研究

使用瞬态NO气体分析仪,结合其它发动机参数,研究缸内燃烧过程.试验结果表明NO排放可以成为判断缸内燃烧的新依据.冷起动过程中瞬态NO排放主要集中在初始的几个循环中,而发动机转速稳定后,后续循环瞬态NO排放逐渐降低.冷起动过程中,混合气浓度保持不变时,瞬态NO排放随点火角度的提前而增加.     

WZ30-25整机稳定性研究

利用ADAMS软件中参数化建模与分析功能,建立了液压挖掘装载机WZ30-25的虚拟样机模型。仿真测量并校核该仿真模型的各种参数,设计四种典型作业工况,校核整机稳定性。     

基于ADAMS的反铲工作装置优化设计研究

利用ADAMS软件中的参数化建模与分析功能,建立并校核WZ30-25挖掘装载机的挖掘工作装置参数化模型。以挖掘作业过程中,工作油缸力最大值最小化和控制液压油缸行程为优化目标,将挖掘工作装置分为铲斗机构、斗杆机构和动臂机构三部分依次优化,对挖掘工作装置机构的各铰接点位置进行了优化设计。     

对阶梯轴不同轴径的数控加工误差分析

针对在数控车削阶梯轴过程中出现的不同轴径加工误差不一致的现象,从加工工艺和力学的角度,深入探讨刀尖高误差和切削力对加工精度的影响规律,表明阶梯轴的轴径梯度越大、弯曲刚度越小,加工误差不一致现象越严重.提出提高阶梯轴加工精度的具体措施,并给出应用宏程序对刚度小的阶梯轴进行动态补偿的方法.     

工程训练过程的安全教育体系建设与实践

分析总结了目前高校工程训练中潜在的安全隐患,针对工程训练安全教育存在的问题,构建了工程训练过程的安全教育体系。提出树立安全责任意识的有效方法以及系统安全管理的基本制度,并详细描述了该安全教育体系的设计思想和实现过程。     

电控喷射LPG发动机怠速控制研究

在一台125mL单缸点燃式发动机上进行了怠速转速稳定性控制的研究。原机为化油器式汽油机,改装为电控喷射LPG发动机。通过电控点火对怠速每循环点火提前角调整的方法,实现了怠速转速稳定性的控制。并试验对比了电控喷射LPG发动机和原化油器式汽油机怠速稳定性。实测得到LPG发动机怠速转速稳定在目标转速r/m in范围内,冷热机怠速转速稳定性均明显优于原汽油机。将电控点火应用于原汽油机怠速转速控制后,怠速转速稳定性也得到了明显改善。     

基于车削加工的误差分析及其补偿研究

建立了阶梯轴车削加工的模型,在车削加工过程中,分析了不同轴径加工误差不一致的现象。从加工工艺的角度,讨论了刀尖高误差和切削力对加工精度影响的规律。明确了加工误差与阶梯轴径梯度、弯曲刚度及切削力作用位置的关系。提出了提高阶梯轴加工精度的可行性方案,并给出了应用宏程序进行动态补偿的方法。     

测量不确定度管理工具开发中的关键技术探讨

在测量不确定度管理模式(PUMA)的基础上,分析了测量不确定度管理工具开发中涉及的两个主要关键技术:一是测量不确定度分析技术;二是PUMA数据库和信息管理技术。在分析了测量不确定度影响因素来源的基础上,进一步探讨了测量不确定度影响因素的分析方法。在研究了开放式数据库的设计方法和接口技术的基础上,提出了PUMA数据库管理系统的基本结构,并分别具体分析了PUMA基础数据库和规则库的构成,给出了相应的实例。