软胶囊化胶收率影响因素研究

目的 确定影响软胶囊化胶收率的因素。方法 通过优化化胶的工艺流程, 采用控制变量法进行逐一排除, 优化化胶所需时间, 确定第1次抽真空时间、第2次抽真空时间、真空度大小是影响化胶收率的关键指标, 通过正交实验, 确定提高化胶收率的最佳组合。结果 经过实验验证, 投胶温度、煮胶时间、罐子搅拌桨速度是影响化胶出胶的时间的主要因素, 而第1次抽真空时间5 min、第2次抽真空时间10 min、真空度大小?0.070 MPa为提高化胶收率的最佳组合参数。结论 通过一系列的改善, 优化化胶流程, 缩短化胶所需时间, 并且通过一系列实验, 探索出提高化胶收率的最佳参数, 提高产品收率, 降低成本, 稳定产品质量。     

防差错系统在软胶囊生产中的应用

随着制造执行系统(manufacturing execution system, MES)在汽车制造业中的广泛运用, 越来越多的行业开始导入MES系统。我国保健食品行业发展迅速, 市场规模不断扩大, 越来越多的企业将MES系统导入到生产过程中, 目前绝大多数企业只停留在MES系统的初级阶段, 用于物料、容器具和人员的追踪等。我司在MES系统的基础上, 对软胶囊生产进行防差错系统开发, 将防差错系统与MES系统全方面的结合, 并运用到软胶囊生产过程中。通过对软胶囊生产工艺分析, 确定各个环节的质量风险点, 增加探头感应器、扫描枪、编程, 赋予设备与物料条形码, 实现配料化胶、压丸、干燥选丸防差错系统的开发。防差错系统的开发应用, 减少了软胶囊生产过程的质量风险点, 避免人为因素带来的质量偏差, 实现生产过程中的局部自动化, 为实现软胶囊连线生产奠定了扎实的基础。     

解决压丸机喷体滑板对软胶囊装量稳定的影响

目的 对压丸机喷体滑板进行改造, 解决软胶囊开机过程中产品装量差异大的问题, 提升开机效率, 稳定产品质量。方法 喷体在注料状态下滑板和底座间的注料孔错位, 在外气缸与滑板处加装2.5 mm厚的垫圈, 使滑板整体往外拉2.5 mm, 把垫圈与设备部件加工成一个整体, 避免由人员安装误差造成的差异。结果 通过改造, 使注料孔通过率由原来的40%提升到100%, 开机调试时间由原来的平均3 h降为0.5 h, 产品装量差异由原来的±20 mg降为±5 mg。结论 改造后压丸机更适合软胶囊产品的生产, 产品质量更加稳定, 开机效率更高。     

大豆磷脂中灰分测定的条件的优化

目的 优化测定大豆磷脂中灰分的实验条件。方法 根据 GB 5009.4-2016《食品中灰分的测定》中大豆磷脂的灰分检测方法, 通过正交试验对大豆磷脂灰分检测的称样量、静置时间和水浴蒸干条件进行优化。结果 最优检测条件为: 样品称样量2 g, 不静置, 不水浴蒸干, 直接小火炭化至无烟, 在马弗炉灼烧至恒重状态。采用本方法测定的6个大豆磷脂样品的灰分含量接近, 均值为4.73%, 相对标准偏差为1.62%, 符合GB/T 27404-2008 《实验室质量控制规范》的要求。结论 该方法实验过程简便, 数据稳定, 且重现性良好, 为相关实验室批量检测大豆磷脂中的灰分提供参考。     

软胶囊干燥选丸一体化的效率提升

目的更好地适应企业发展,增加企业产品的竞争力,降本增效,解决随着公司的迅速发展,产能越来越大,原有的干燥选丸模式生产效率低、人员成本高、工作量大等问题。方法干燥选丸打包岗位合并,优化生产流程,改造干燥转笼,采用不锈钢容器平台车代替原有的物料框周转。结果降本增效,提高了产品竞争力,降低员工的工作强度。结论实施岗位合并,实现了人员精简,缩短产品生产周期,工作强度降低,生产工艺流畅,到达降本增效的目的。     

鱼油软胶囊料液的管道输送

目的 实现鱼油软胶囊料液管道输送。方法 通过改变鱼油软胶囊料液生产模式, 改造配料间与压丸间的输送方式, 实现管道连接。结果 管道输送料液, 由原来每批放料换料拉12次桶降为1次, 时间有原来的120 min降为10 min, 盛装料液的料桶由原来的4个降为1个, 生产效率提升40%, 同时每月料桶的清洁时间由原来的540 min降为120 min。结论 实现了鱼油软胶囊料液管道输送, 降低了员工劳动强度, 提升了鱼油软胶囊的生产效率, 降低过程操作的风险, 为实现软胶囊全线连续生产奠定了扎实的基础。