更换旋风分离器降低油浆固体含量

我厂催化裂化装置筒反的旋风分离器原设计为杜康型。由于使用时间长达19年,其分离效率大大下降,近几年的油浆固体含量逐渐上升,1990年平均达10.2g/L。由于固体含量高,装置先后出现过外排油浆管线堵塞、油浆泵冲刷严重等问题,严重影响了装置的安全生产和经济效益。为此,于1990年底将筒反的六组杜康型旋风分离器更换为四组布     

馏分油伴气降凝工艺首次工业应用

馏分油伴气降凝是使用一种高硅沸石催化剂(CTL-1),在含蜡馏分油进行选择裂化的同时,使伴气(LPG)中的C_3~=、C_4~=发生非选择性叠合的炼油新工艺,1987年,长岭炼油化工厂采用该工艺的一套4×10~4t/a工业装置首次成功运转.该装置以常三线馏分油和催化裂化LPG为原料,生产0号轻柴油收率为64～66m%,汽油收率为28～33m%,其余主要是以C_3、C_4为主的LPG(其中烯烃占50m%左右).第一周期累计运转了323d,催化剂再生后活性恢复良好.与原柴油非临氢降凝工艺相比,以大庆常三线为原料生产凝点大致相同的柴油时,汽油、柴油产物和总液收明显增加.在气油比(m)为0.3左右和相同的降凝深度时,伴气工艺使催化剂床层的温降降低20～30℃.该工艺具有流程简单、投资省和效益高的特点,已通过中国石化总公司技术鉴定.     

炼油加热炉排烟热损数学模型的确定

根据《石油化工工艺管式加热炉效率测定法》的基本方法,引用经典热力学数据,建立加热炉排烟热损数学模型,以便于加热炉的计算机管理。     

重油催化裂化装置增产柴油的措施

为适应市场对柴油的需求,长岭炼油化工总厂通过降低反应温度、降低汽油干点和改变柴油馏程、使用增产柴油的催化剂及调整其它操作参数,柴油收率分别提高了３．８７,３．９９,３．６５和０．８５个百分点。并对现有装置提出了调整分馏塔中段塔盘、提高柴油泵扬程及冷却器负荷等改进措施,还对进一步增产柴油提出了优化提升管进料方式和原料结构、缩短反应时间及以最佳操作发挥催化剂作用的设想。