催化裂化油浆蒸汽发生器泄漏对装置的影响

分析了中国石油独山子石化公司80万t/a催化裂化装置油浆蒸汽发生器泄露对装置生产及产品质量的影响,并利用Aspen Plus模拟软件对油浆蒸汽发生器泄露情况进行了模拟。结果表明:蒸汽发生器泄露对分馏塔操作、产品质量和下游生产装置均存在不利的影响;当分馏塔塔底引入1股蒸汽后,塔板温度和液相负荷保持不变,各层塔板的气相负荷增加了50~60 kmol/h,汽油、柴油、回炼油及油浆中轻组分增多,汽油产量及产品分离度增大。     

新型助辛剂在催化裂化装置中的工业试应用

在中国石油独山子石化公司80万t/a催化裂化装置中,以加氢蜡油为原料,选用LZR-30催化裂化催化剂,对新型助辛剂的工业化试应用进行了标定。结果表明:与空白标定(加入助辛剂前)结果相比,当助辛剂占系统藏量10%时,在原料油密度提高了9. 6 kg/m3,500℃馏出物体积分数下降了11. 4个百分点,总含氮量提高了468. 0μg/g的条件下,总结标定(加入助辛剂后)的稳定汽油收率提高了1. 09个百分点,柴油收率降低了2. 55个百分点;总结标定的汽油研究法辛烷值达到91. 1,较空白标定的提高了2. 3个单位;在洗涤塔出口烟气中,空白标定与总结标定的氮氧化合物和二氧化硫质量浓度未发生明显变化。     

催化裂化装置加工加氢蜡油的运行状况分析

对中国石油独山子石化公司催化裂化装置加工原料由蜡油改进为加氢蜡油后的运行状况进行了分析。结果表明:蜡油加氢后,密度、硫含量、残炭量明显降低,性质呈轻质化;催化裂化装置加工加氢蜡油后,轻质油、总液体收率分别增大1.63,0.53个百分点;其中,汽油、液态烃收率分别增加2.14,0.89个百分点,油浆、柴油收率分别下降1.99,0.51个百分点;催化汽油、柴油中的硫含量大幅度降低,但汽油辛烷值降低。     

LDO-75(D)催化裂化催化剂的工业应用

在80万t/a催化裂化装置上,以加氢蜡油为原料,对LDO-75(D)催化裂化催化剂的工业应用进行了标定(总结标定),并与装置原使用的MAC催化裂化催化剂应用效果(空白标定)进行了对比。结果表明:与空白标定结果相比,使用LDO-75(D)催化剂后,总结标定的汽油、柴油、轻质油和总液体收率依次提高了1.74,1.98,3.72,1.25个百分点,液态烃和干气收率分别下降了2.47,1.55个百分点,转化率下降了2.28个百分点,达到了LDO-75(D)催化剂技术协议的要求;汽油烯烃体积分数提高了1.8个百分点,但是未达到技术协议要求。     

PCA-OD辛烷值助剂在催化裂化装置的工业试应用

在中国石油独山子石化公司80万t/a催化裂化装置中,以加氢蜡油为原料,选用LZR-30催化裂化催化剂,对PCA-OD新型辛烷值助剂的工业化试应用进行了标定。结果表明:当PCA-OD助剂占系统藏量达到5%时,与空白标定相比,在原料油密度下降23.3 kg/m3,500 ℃馏出物体积分数下降2.5个百分点,含硫量增加31.5 μg/g,以及加工负荷提高5 t/h,反应温度提高0.5~1.0 ℃,反应压力提高6~7 kPa,床温升高5~10 ℃的条件下,总结标定的稳定汽油研究法辛烷值提高0.5个单位,液态烃收率提高1.67个百分点,丙烯收率（相对装置进料）增加0.93个百分点,液态烃中丙烯平均体积分数增加1.69个百分点;标定前后油浆密度维持在1 050~1 100 kg/m3,油浆固体物质量浓度维持在2~3 g/L,在工业试应用过程中催化剂未出现跑损现象。     

催化裂化装置掺炼常三线重柴油的工业生产

在催化裂化(FCC)装置满负荷运行条件下,掺炼10%(质量分数)常三线油进行二次加工,对比了掺炼前后FCC原料性质、工艺参数、产品收率的变化情况,分析了产品质量,并对加工过程中出现的问题提出对策。结果表明:掺入常三线油后,FCC原料密度下降8.9 kg/m~3,初馏点升高15.5℃,30%馏出温度下降51℃,含氮总量下降116.1μg/g;FCC装置加工量由约106 t/h降至约102 t/h,反应温度略有下降,床温下降明显,油浆外甩量变化不大,回炼油回炼量上升2 t/h,分馏塔底温度上升明显;汽油、油浆收率各升高0.92个百分点,柴油、液态烃收率分别下降0.87,1.04个百分点,干气、轻油收率变化不大;稳定汽油研究法辛烷值有所下降,但基本保持在90以上。     

余热锅炉省煤器结盐原因分析及对策

中国石油独山子石化公司催化裂化(FCC)烟气脱硫脱硝装置采用选择性催化还原工艺(SCR)。针对生产过程中出现的因省煤器堵塞而导致余热锅炉压降缓慢升高的问题,采取降低烟机负荷,提高余热锅炉省煤器烟气温度至NH_4HSO_4露点温度(约231℃)以上的方法加以解决。工业应用表明:当烟机入口蝶阀由90%关至45%,排烟温度由200℃提高到260℃时,SCR反应器入口和出口压力分别下降了3.11,3.25 k Pa;在提高余热锅炉排烟温度运行15 d后,高、中和低温省煤器压降依次下降0.6,1.9,0.5 k Pa,锅炉总压降下降3.0 k Pa。