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以铝合金转向节的生产为例,介绍了目前铝合金转向节的生产工艺流程。使用Deform-3D软件模拟转向节模锻成形的主要工步,采用450,500和535℃(固溶时的温度)不同加热温度,研究锻造加热温度对成形过程中温度、应力、应变及金属流动等因素的影响。模拟结果表明:加热温度升高可降低锻造过程应力值,提升金属流动,降低设备所需打击力,但由于模锻过程尤其是预锻中摩擦生热较大,促使锻件局部温度上升,加热温度过高,局部易过烧。综合相关因素的影响,选取加热温度在450~500℃之间,既可降低所需载荷力大小、提高塑性,也可避免发生局部过烧,保证产品质量。取样观察450℃加热温度下试制成品,发现组织呈规则有序的纤维状,成形效果良好。 相似文献
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以一种复杂程度达S4的转向节为研究对象,提出将传统的水平开式预锻和开式大飞边终锻改变为半闭式小飞边预锻成形和半闭式小飞边终锻成形的精锻工艺新方案。在采用经典塑性成形理论对小飞边的作用及其机理进行分析的基础上,采用热力耦合有限元进行了模拟分析,得到了等效应力、等效应变和温度分布场以及力形成曲线和变形规律,验证了工艺方案的正确性,并优化了预锻成形工艺。在程控锤和数控电动螺旋压力机上成功试制出转向节精密锻件,工艺试验结果与模拟结果吻合。新工艺方案的材料利用率为88%,较传统工艺方案提高了16%,且质量更好。 相似文献
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房车转向节轮廊尺寸大、结构极其复杂,目前采用的分体制造技术存在材料利用率和生产效率低、产品性能差的问题。为此,提出了转向节整体模锻成形的工艺方案,着重研究了其关键工序弯曲成形的工艺优化并进行了专用模具装置开发。采用经典塑性成形理论、有限元数值模拟和试验相结合的方法,分析了弯曲过程的应力应变状态、金属流动和损伤分布。工艺试验结果表明,所提出方案合理,实现了以整体模锻取代分体制造,材料利用率由约45%提高至70%以上,生产效率提高4~5倍。 相似文献
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采用挂片失重法、宏观形貌观察法、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)等分析手段对3Cr合金钢在尿素辅助稠油蒸汽吞吐环境中的初期腐蚀行为进行了研究。结果表明,3Cr合金钢在尿素辅助稠油蒸汽吞吐环境中的初期腐蚀为高温蒸汽中CO2(酸性气体)与NH3(碱性气体)相互耦合下的腐蚀,呈现出均匀腐蚀特征,表面腐蚀产物主要是FeCO3。当10%<尿素溶液浓度≤20%时,随着尿素溶液浓度的增大,腐蚀产物量越大,越加致密。当尿素溶液浓度≥30%时,随着尿素溶液浓度的增大,腐蚀产物膜与金属基体的附着力越弱,甚至会大面积剥落。在尿素辅助蒸汽吞吐采出井井筒环境中,没有原油存在下,由于当尿素溶液浓度大于10%时,3Cr合金钢平均腐蚀速率大于油田腐蚀控制指标0.076 mm/a,不推荐使用。有原油存在下,30%浓度尿素溶液中3Cr合金钢的腐蚀速率大于0.076 mm/a,耐腐蚀性较差,不能满足采出井井筒腐蚀控制要求,也不推荐使用。但当加入原油后,3Cr合金钢的平均腐蚀速率比不加原油的有... 相似文献
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二氧化碳气体辅助SAGD物理模拟实验 总被引:5,自引:2,他引:3
为进一步提高蒸汽辅助重力泄油(SAGD)的开发效果,针对辽河油田杜84块馆陶组超稠油油藏SAGD开采的现状,采用二维物理模拟技术,开展了通过添加CO2气体改善SAGD开发效果的机理及技术可行性实验。实验研究结果表明:CO2气体辅助SAGD开发杜84块馆陶组超稠油油藏在技术上是可行的,超稠油SAGD过程中添加的CO2气体具有非凝析气和溶剂的双重作用机理;从CO2气体辅助SAGD实验的温度场发育数据来看,CO2气体有利于SAGD蒸汽腔的侧向扩展,增加蒸汽的横向波及体积;添加的CO2气体使SAGD的采收率、油/汽比及采油速度都明显提高。同时,进一步研究了添加的CO2气体量对SAGD开发效果的影响程度,初步优化出CO2气体与蒸汽的最佳注入比例为20%。 相似文献
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简要阐述了精锻成形技术的特点、我国近20年来精锻成形技术的进步以及我国精锻成形技术与国外先进水平的差距;综述了美国、日本、德国和我国以轻量化、复杂形状、高精度、净形率、环保和大幅度提高模具使用寿命为目标的精锻成形技术的发展方向、目标及规划;着重论述了复杂回转体零件流动控制精锻成形、复杂组合件整体精锻成形、基于逆向模拟的数字化精锻成形技术内涵及技术路线,以及复杂枝叉类零件小飞边精锻成形和轻金属零件精锻成形工艺、模具及关键技术的研究及应用;最后,较为简要地阐述了智能化精锻成形技术内涵、关键技术、应用实例及所产生的效果。 相似文献
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张运军 《锻压装备与制造技术》1999,(5)
在锻件成本中,模锻件材料一般占总成本的60%~75%。若原材料消耗降低10%,则锻件成本可降低6%~7%。锻造模具费、能源等占16%~21%。由此可见,合理制订工艺材料消耗量,提高材料利用率,在锻件成本管理中尤为重要。我厂主要从事汽车模锻件生产,锻件品种数达30余种,年生产钢材消耗约6000t。因料头、锯路、飞边、烧损、废品等损耗,致使模锻件材料利用率仅达60%~80%,成为锻件成本较高的主要原因。为了解决这一问题,我厂于1997年下半年开始进行攻关,经过一年多探索,从四个方面进行了改进,使锻件… 相似文献