加氢裂化装置加工高硫原料的工艺模拟与优化

分析了高硫原料对加氢裂化装置运行的不利影响，利用Aspen HYSYS软件建立了系统模型，对增设循环氢脱硫系统前后的主要含硫物料H₂S含量、H₂S平衡以及贫胺液用量等关键参数进行了模拟计算。结果表明：通过增设循环氢脱硫系统，使循环氢中H₂S体积分数降低94.5%，主要含硫物料H₂S含量均大幅下降；汽提塔蒸汽用量由3.30 t/h降至2.20 t/h，实现了轻、重石脑油的合理切割；循环氢脱硫系统总投资1 900万元，创效865万元/a，投资回收期为2.33 a。     

常压塔顶油气换热器腐蚀原因分析及对策

蒸馏装置常压塔顶油气-原油换热器E-102管束泄漏是装置运行的主要风险之一,如不及时发现,将导致石脑油被原油污染,管束泄漏后换热器检修还存在中毒、火灾风险。换热器E-102管束泄漏部位集中在管程进口管板右上部区域,判断油气和水在该区域分布不均。腐蚀形貌为坑蚀,腐蚀原因为铵盐垢下腐蚀。根据腐蚀状况和腐蚀原因,制定了控制E-102管束腐蚀的措施:严格管控电脱盐注水、注剂的氯含量,定期对注水、注剂的氯含量进行检测;有机胺盐和无机铵盐都极易溶于水,可定期将在用管束停运,进行水浸泡操作;联系专业喷嘴公司,在管程进口封头内增加注水喷嘴,实现注水在各管子的均匀分布,提高对盐垢的冲洗效果;研究原油注碱的可行性,在确保下游二次加工装置原料钠含量不超指标的前提下,在原油中注入适量的碱液。     

常压塔顶塔盘腐蚀原因分析及对策

某炼油厂10 Mt/a常减压蒸馏装置2009年建成投产,2019年大检修发现,常顶第1层塔盘、浮阀及常顶回流管等内件均有腐蚀现象.通过对比分析2015年大修前后装置工艺条件发现:2015年大修后原油性质变化,常顶油气HCl含量上升,同时,2015年大修开工后蒸馏装置加工负荷下降,常顶回流对塔内油气的局部降温作用更加明显,第1层塔盘靠近常顶回流出口的区域存在常顶回流的急冷作用,局部产生了液相水,在该区域塔盘及浮阀附近形成H2S-HCl-H2O型腐蚀环境.因常顶回流管线温度低,管外壁低于铵盐结晶温度,在管外壁形成NH4Cl盐沉积,导致该部位发生垢下腐蚀.为减轻常顶部位腐蚀,建议将常顶回流温度提升至90 ~95 ℃,研究将常顶回流并入顶循回流进塔的可行性,增加常压拔出率,提高常顶温度.同时,应开展原油有机氯分析攻关,掌握原油有机氯变化趋势.     

延迟焦化装置节能降耗措施

对延迟焦化装置的能耗组成进行了分析,通过各项目占总能耗的比重找出影响装置能耗的关键因素。采取加热炉炉管定期机械清焦、加热炉烟道和风道蝶阀气动执行器更换为控制精度较高的电液自动控制执行机构、加热炉系统控制方案优化等措施,提高了加热炉的热效率,降低了燃料气耗量;取消一级叶轮降低加热炉进料泵扬程、停运部分机泵等,降低了装置电耗;优化分馏塔控制方案,在保证提高轻组分收率的同时,降低能耗;柴油出装置实现热联合供料,增加了低温位热输出;冷焦、除焦补水使用脱硫净化水,降低了新鲜水耗量;冷焦水空冷防冻改造、焦炭塔冷焦改泡焦方案等进一步降低了蒸汽和水的耗量。     

焦炭塔间歇操作对分馏系统的影响及改进

焦炭塔操作过程中的新塔准备、换塔小吹汽、改放空大吹汽、消泡剂加注、污油回炼等,对分馏系统影响较大。目前存在问题是:污油含水高,回炼时分馏塔蒸发段波动约2℃,分馏塔压力波动约0.01 MPa;换塔后老塔温度下降快;回炼污水携带焦粉;消泡剂利用率不高;改放空影响分馏塔罐的液位。通过对影响分馏系统操作因素的分析,提出了一系列解决措施:吹扫水平管,减轻污油携带焦粉;换塔时,通过提前干预性的操作以及小吹汽量和操作的优化,减小了换塔给分馏系统带来的波动;改善消泡剂加注方式,每年可节省50×104RMB$;增加改放空大吹汽后续操作,减少了酸性水过多带来的负面影响;对污油回炼危害评估,保证了产品质量和分馏系统的安全。     

延迟焦化装置冷焦热水罐顶脱臭罐发热原因分析及对策

针对目前延迟焦化装置冷焦热水罐脱臭系统的运行情况,分析了大检修更换脱臭剂时脱臭罐发热的原因。对冷焦热水罐脱臭系统运行存在的问题进行了分析。提出了两种解决方案:将现有的脱臭罐移至地面,恶臭尾气由罐顶引出至脱臭系统,恶臭尾气进脱臭系统前增加安全措施,可在工艺上保证安全;拆除冷焦热水罐顶原有的脱臭罐,冷焦热水罐顶挥发气体新增成套撬装除臭设施进行除臭,由干式除臭改为湿法除臭,彻底解决冷焦水罐脱臭系统运行存在的安全隐患。通过论证,采取了安全环保的湿法除臭,在保证废气环保达标排放的前提下,彻底消除了影响冷焦热水罐安全运行的隐患。     

加氢装置分馏塔进料加热器出口管线振动原因分析及解决措施

2016年以来,催焦柴加氢装置分馏塔进料加热器E-205出口管线出现振动,为减轻振动,将E-205出口管线固定到分馏框架钢梁上,管线振动情况得到缓解。但从2017年5月开始,E-205出口管线振动加剧,带动整个分馏框架振动,从而带动汽提塔塔顶回流罐及附属管线、安全阀振动。分析其原因为:装置掺炼直馏柴油及生产国Ⅴ柴油导致加氢反应中裂化生成的轻石脑油组分增加,轻组分在汽提塔内逐渐累积,造成分馏塔进料中轻组分含量增加,E-205出口管线内介质气化率上升,气相流速增加,导致管线振动。通过实施技改措施,将汽提塔回流油改至加氢裂化装置汽提塔,将轻组分从汽提塔转移出去,振动情况明显减轻。     

常减压蒸馏装置运行优化措施

分析了中国石油独山子石化公司常减压蒸馏装置运行问题,采取了停用脱乙烷塔、增加减压塔塔顶瓦斯超重力脱硫系统和柴油吸收脱硫等措施。结果表明:通过停用脱乙烷塔,增加了优质乙烯原料量,可增产液化气7 392 t/a,停用脱乙烷塔塔顶循环水冷却器后,可节约循环水100.8万t/a;减压塔塔顶瓦斯系统增加超重力脱硫后,硫化氢脱除率提高至99.75%,改变为柴油吸收脱硫后,有机硫脱除率达到50%以上,实现了减压炉烟气达标排放。     

焦炭塔进料短管内加导流板的可行性分析

焦炭塔进料短管内加装导流板后可能影响装置的正常生产,文章针对可能造成的各种不利影响进行了的计算分析,确认进料短管内加装导流板这一改造措施安全可行。     

加氢裂化装置喷气燃料芳烃含量调整措施与应用实践

中国石油独山子石化公司炼油厂2.0 Mt/a加氢裂化装置采用增产喷气燃料兼顾改善尾油质量的加氢裂化技术及配伍精制剂RN-410B、裂化剂RHC-133B,于2019年9月一次开车成功。运行初期,装置所产喷气燃料馏分的烟点达到33.9 mm,芳烃质量分数小于4%,尾油BMCI为5.6,产品质量符合预期。通过调整装置的原料构成、提高滤后混合原料的芳烃含量,以及调整反应工艺条件、优化喷气燃料切割方案,在该装置上成功生产出芳烃质量分数不小于8.0%的各项性质指标合格的军用3号喷气燃料馏分。