一种基于最优频带的走行部故障检测方法

基于振动信号的走行部故障诊断是目前列车健康监测的重要途径之一,选择准确的解调频带是故障识别的先决条件。由于列车走行部结构复杂、运行环境恶劣,早期故障信号容易被各种干扰信号遮蔽。针对走行部复杂的振动环境,结合故障识别(fault diagnosis,FD)算法在三分法的基础上引入了循环分量占比(ratio of cyclic content, RCC),提出了RCCFD算法。通过对仿真信号、滚动台振动信号、列车轴箱振动信号的对比分析,结果表明：RCC-FD算法能够在强循环脉冲干扰、随机脉冲干扰的工况下提取出以目标故障特征信息为主导的最优频带,同时具有更高的计算效率,更加适用于列车走行部实时故障诊断。     

空气预热器管子入口段磨损的研究

从燃用固体燃料的蒸汽锅炉的运行经验中得知,空气预热器管子入口段,在深达1～3倍的管径处,磨损显著增大。防止磨损则通常采用两种类型的防磨管:一种是装在磨损处的内部;另一种是在外部,接长空气预热器管子。观察内部防磨管子磨损情况,其磨损很快,且对空气预热器流体阻力增加14～16％。外部防磨管采用与空气预热器管径相同,长为150～200mm的管段,在安装时焊在预热器管子的入口端。为了解空气预热器管子局部磨损原因和确     

前摆式螺旋缝焊管机组带钢递送跑偏问题的研究

分析前摆式螺旋缝埋弧焊管机组带钢递送跑偏的机理;针对引起带钢递送跑偏的诸多因素,提出改进措施;并对出现的带钢经递送后向上递送辊驱动侧跑偏进行纠正。分析认为:前摆式螺旋缝埋弧焊管机组带钢递送跑偏的根本原因是由于带钢与递送辊接触部分的弹性变形量不同。通过选择合理的递送机压力,准确设定立辊位置,在递送机前增加导板装置,可抑制和纠正带钢跑偏现象。在纠正递送跑偏问题时,还应该综合考虑跑偏原因,采取多方面合理措施才能有效地控制带钢的跑偏现象。     

HFW焊管生产线飞锯机支撑装置的设计应用

分析了飞锯机的工作原理;针对受飞锯机至快速拉出机输出辊架距离的约束,导致在线定尺锯切最短长度受限的问题,设计了一种安装在飞锯机与快速拉出机之间的支撑装置;并介绍了该支撑装置的工作原理、工作过程、结构特点、液压和电气控制系统。安装该支撑装置后,可在线完成短管的锯切,在线缩短对头管的长度,扩大了生产能力,提高了生产效率,降低了管材耗损。     

螺旋焊管递送机压下系统保压回路失效分析及排除

为了保证螺旋焊管机组递送机压下系统保压回路的正常运行,使得钢板平稳匀速进入到焊接工位,对递送机压下系统保压回路的失效原因做了分析。分析表明,在实际生产中,递送机压下系统蓄能器保压回路故障引起的上辊压力不足、不稳现象是造成钢板递送动力不足,带钢跑偏的主要原因。在对保压回路失效原因进行分析的基础上,给出了故障排除方法,指出在应用中应根据保压回路的具体故障现象,通过检测分析,准确找出故障原因,快速排除。     

应用恒压变量泵提高液压系统传动效率降低系统油温

介绍了水压机升降托辊液压系统的工作原理,并对此液压系统发热严重的现象进行了详细分析,针对系统发热的原因进行改造,降低了系统温升。     

前驱体对溶胶—凝胶法制备TiO_2薄膜微结构与形貌的影响

文章采用溶胶—凝胶法分别以四氯化钛和钛酸四丁酯作为前驱体,在热处理温度为400~500℃条件下,制得晶相结构为锐钛矿Ti O2薄膜,但以四氯化钛为前驱体的Ti O2薄膜易开裂;以钛酸四丁酯为前驱体的Ti O2薄膜更加致密均匀,薄膜品质更优;所制得的Ti O2薄膜表现出半导体性质,方块电阻在几十兆欧每平方范围内;Ti O2薄膜随着热处理温度升高,导电性增强。     

远程调压控制系统在HFW钢管水压试验机中的应用

该文简述了远程控制调压回路在HFW钢管生产线水压试验机中的应用,针对此次应用中出现的问题进行了故障清查与分析,并总结归纳出液压系统远程控制中易出现的问题故障及解决方法。     

Φ3 040 mm超大直径SAWH钢管自动补焊装置的研制及应用

为了提高补焊作业效率,针对结构钢管及桩用超长、超大直径螺旋焊管的对头焊缝和螺旋焊缝缺陷,进行了Φ3 040 mm SAWH钢管自动补焊装置的研制和应用。自动补焊装置利用旋转辊旋转轨迹和焊枪平移轨迹合成螺旋焊缝运动轨迹的原理,实现了自动跟踪补焊功能。该装置主要由补焊台架、补焊机构与旋转辊3部分组成,焊接方式采用CO2气体保护焊。生产实践应用表明,自动补焊装置的应用使焊缝质量得到了优化,并且大幅提高了生产效率,降低了劳动成本。     

螺旋焊管机组成型器2#辊压下机构载荷分析与校验

为了适应市场需求,扩大螺旋焊管机组生产能力,保证机组满足生产负荷的要求,以前摆式机组成型器为例,针对2#辊在成型过程中承受载荷较大的问题,从成型器2#辊压下机构驱动系统、丝杆压下力、连接螺栓强度、以及轴承辊载荷等方面,逐一进行了载荷分析与校验,并提出了设备改进的措施,研究结果表明,对于不同规格的钢管,可通过本研究的分析过程及相关公式,来校验机组的生产能力,从而明确设备的改进方向,满足生产需求。