不同结合强度下机械式复合管的模态参数分析

通过粗糙表面法向接触刚度分形模型和两自由度的振动模型分析了机械式复合管的贴合强度与固有频率之间的关系,再用有限元软件分析了规格为?准114 mm×（10+2） mm机械式复合管在不同贴合状态和不同贴合强度下的振型及固有频率。通过对分析结论和计算结果进行对比分析,得出机械式复合管的贴合强度越高其固有频率越大,在不同的贴合状态下得到的复合管振型也不同,验证了理论分析中得到的结合强度越大固有频率越大的结论。     

双金属复合管内覆（衬）层应力腐蚀开裂失效原因分析

为了促进双金属复合管线的合理设计、施工和应用,分析了双金属复合管内覆（衬）层的腐蚀失效类型,并对管道应力腐蚀开裂条件、机理及断口形貌进行了分析研究,明确了双金属复合管内覆（衬）层应力腐蚀开裂的失效原因及判断方法,指出了减少双金属复合管内覆（衬）层应力腐蚀失效的途径。研究表明,当双金属复合管内覆（衬）层材料选定后,降低应力腐蚀开裂的途径是降低残余应力和施工外力;定期对服役管线内覆（衬）层进行无损检测,确定失效部位并及时修补,是发挥管线最大使用寿命的重要手段。     

双金属复合管在海洋石油天然气工程中的应用

通过对双金属复合管及其相关技术的介绍,结合国外双金属复合管在海油工程中的应用业绩及崖城13-4海管项目中双金属复合管的首次成功应用,说明了我国双金属在海上油气田输送管道上的应用已进入了新的阶段。分析了现有复合管产品及应用中存在的问题,并提出其解决思路。     

双金属复合管标准及质量控制分析与研究

通过国内外双金属复合管标准对比，结合生产应用过程中对产品质量控制的分析研究，提出了双金属复合管现有标准存在的问题，对相关问题产生的原因进行了分类讨论，提出了改进意见和措施。     

2205双相不锈钢双金属复合管焊接工艺研究

研究了2205双相不锈钢双金属复合管的焊接工艺参数,制定了相应的焊接工艺,并进行了焊缝性能检测。试验结果表明,复合管环焊焊缝性能优良,衬管组织为铁素体/奥氏体双相组织,相比例合适,各项指标满足相关标准要求。为2205双相不锈钢复合管的市场推广和应用进行了一定的技术储备。     

机械式复合管结合强度的检测与控制

简要介绍了机械式复合管的结构、性能特点及目前用于评估机械结合式双金属复合管结合强度的检测方法。通过理论分析得出了复合管结合强度与结合界面法向刚度及复合管固有频率之间的关系,并通过试验进行了验证。试验结果表明:不同结合强度的复合管振动波形衰减程度、固有频率及界面法向刚度不同,即结合强度越高复合管的界面法向刚度和固有频率越大,阻尼比越小;可以通过控制复合药量来制备不同结合强度的复合管。     

铜钛双金属复合管的氩弧焊接工艺研究

分析了铜钛复合管的可焊性,提出了一种适合铜钛复合管焊接的独特坡口型式和氩弧焊接工艺,并通过X射线无损探伤、化学成分分析、拉伸性能试验、弯曲性能试验、金相组织检验、显微硬度分析和电化学腐蚀试验,研究了其焊接接头性能.结果表明:选取银基钎料BAg72Cu作为铜钛复合管的过渡焊接材料,并采用“氩弧焊打底+氩弧钎焊过渡+氩弧焊盖面”的焊接工艺方法可以得到具有理想的化学成分、微观组织、力学性能和耐腐蚀性能的焊接接头.     

双金属复合管的技术现状和发展方向

分别从制造技术、焊接技术、检测技术、施工技术、配套管件技术、新产品开发和标准体系建设等方面对国内外双金属复合管的技术现状进行了分析,提出了国内复合管技术的发展方向:应加快制造技术的研发和自动化程度;进一步开发和完善复合管管端焊接技术,以及复合管无损检测技术;着手开展复合管的全寿命设计和评估;开展复合管件的研发、规范化和标准化工作;加快特殊环境,如油气井、海洋环境的复合管产品开发;进一步完善国内复合管标准。     

基于四点弯曲法的机械式复合管弯曲性能研究

为了研究机械式双金属复合管的弯曲性能,采用四点弯曲法对?准 219 mm×（11+3） mm的X65+316L的机械式双金属复合管进行了整体管弯曲试验。试验表明,当弯曲半径R≥100D时,复合管的内衬管管体没有发生塌陷变形与起皱现象,该弯曲变形过程不影响复合管的使用性能。因此,试验用双金属复合管的弯曲性能完全满足海洋石油天然气管道铺设的弯曲变形要求。     

双金属复合管在强腐蚀油气田环境下的应用分析及其在国内的发展

通过国外耐蚀合金在油气田中的应用,阐述了耐蚀合金在高含H2S、CO2、C1-等强腐蚀介质等环境条件具有很好的防腐作用,但与碳钢相比耐蚀合金将会使生产成本大为增加,而双金属复合管则很好的将耐蚀合金与碳钢管的性能进行了有机结合,可有效降低油气田中存在的高腐蚀、高成本难题,将成为高含H2S、CO2、C1-等强腐蚀油气田管材应用的一种趋势。