放电等离子烧结工艺制备Ni60B镍基自熔合金

采用放电等离子烧结技术制备了KF-Ni60B镍基自熔合金,通过硬度、密度测试,研究了烧结温度、保温时间和烧结压力对烧结体性能的影响,并对烧结工艺进行了优化.结果表明:烧结温度对该合金性能的影响最大,烧结压力和时间的影响次之;在65 MPa压力下,经870℃烧结15 min的Ni60B自熔合金性能最佳,硬度为64.22 ...     

铁基粉末冶金阀板制备过程中的变形规律

采用粉末冶金法批量生产了用于制冷压缩机的铁基粉末阀板,研究了阀板在预成型、烧结、整形等工序中的几何尺寸和平面度变化情况。结果表明：在整个生产工序中阀板尺寸最大变化量为长度＋0．18mm．宽度＋0．125mm．厚度-0．04mm;从预成型到烧结阀板的平面度最大变形量为＋0．09mm,从烧结到整形后阀板的平面度最大变形量为：-0．10mm;烧结工序是阀板生产过程中产生变形的主要因素。     

粉末冶金铁基阀板在烧结过程中的变形规律

利用粉末冶金法制备制冷压缩机用铁基阀板,研究阀板在生产过程中几何尺寸及平面度的变化规律。结果表明:烧结和整形工序使阀板的长度和宽度增加,阀板的厚度减小,长度和宽度的最大增加值分别为0.14mm和0.17mm,厚度最大缩小值为0.08mm,阀板的几何尺寸可以通过预成型来控制;烧结工序是导致阀板平面度增加的主要因素,烧结使阀板平面度的最大值为0.18mm,整形使阀板的平面度控制在0.04～0.08mm,仍不能满足使用要求。     

Ni60B有氧烧结工艺的研究

采用箱式炉在有氧状态下烧结制备Ni60B自熔合金,研究烧结工艺对Ni60B自熔合金组织和性能的影响。结果表明:Ni60B自熔合金粉末经1 000℃×15 min,随炉冷却至400℃后空冷的最佳工艺烧结后,合金的金相组织为在γ-Ni固溶体基体上均匀的分布着Cr、Fe的碳化物、硼化物硬质相;其密度为7.64 g/cm3,硬度为56.96HRC。     

装炉方式对制冷压缩机用铁基阀板烧结变形的影响

利用网带式烧结炉烧结制备了制冷压缩机用铁基阀板,研究了阀板装炉量、炉内摆放位置及摆放顺序等装炉方式对阀板烧结变形的影响.结果表明:将装炉量为一排的阀板按AABB面交替摆放,在炉膛中间位置烧结后,平面度最大值为0.16 mm,与其他装炉方式相比达到最小;此类阀板经精整后,平面度的最大值为0.08 mm,与烧结后相比平均减...     

乳清分离蛋白成膜工艺的研究

以乳清分离蛋白(WPI)为主料,通过添加甘油(增塑剂)和半胱氨酸(还原剂),制备乳清分离蛋白膜.同时,对其制备工艺与性能进行了详细分析与测定,从而确定了成膜最佳工艺为:乳清分离蛋白含量为8%,增塑剂添加量为4%.还原剂的添加量为0.6mmol/L.在此工艺条件下测定乳清分离蛋白膜性能:厚度0.101±0.013mm,透明度0.055±0.005.抗拉强度1165.2±20.8g.断裂伸长率70.06%±1.62%,透H2O性17.13±0.63g/m2·h,透O2性3.60±0.08g/m2·d,透CO2性445.56±5.26g/m2·d.     

M42/45钢双金属复合材料的SPS烧结及其界面研究

利用放电等离子烧结技术（SPS）实现了M42粉末高速钢的制备及与45钢的连接,对其界面的显微组织形貌、元素分布、显微硬度及相界面形成过程进行了测试分析。结果表明,接头过渡层的成分、显微硬度都呈现梯度变化,连接界面没有裂纹及大孔洞出现,界面结合紧密,其过渡层厚度可达10.2μm;界面连接为熔合连接与扩散连接的共同作用,其中烧结初期以熔合连接为主,烧结中后期,扩散连接逐渐成为主导。     

基于单片机的100kV高压试验台的设计

从硬件和软件方面介绍了100kV高压试验台的设计。硬件设计中采用了电动柱式调压器．调节输出电压。从而可以方便、准确地实现0～100kV输出电压的连续可调,     

有氧烧结Ni60/WC合金涂层的组织和性能

在有氧烧结条件下,在45钢基体上制备Ni60/WC自熔合金涂层。利用XRD、SEM、EDS等对涂层的组织和性能进行分析。结果表明:涂层中主要有γ-(Ni,Fe)、WC、(Cr,Ni)23C6、Co3W3C、Ni2B等相组成,涂层平均显微硬度为918.4HV0.1;在磨粒磨损条件下,磨损率为1.47×10-2 cm3/h;过渡层的显微硬度从918.4HV0.1至220HV0.1呈梯度分布,宽度约为0.30mm。     

放电等离子烧结制备M42/45钢双金属复合材料及界面形成机理

利用放电等离子烧结(SPS)技术一次性实现了M42粉末高速钢的制备及其与45钢的连接,得到双金属复合材料,并对其界面的显微组织、元素分布进行了分析;结合传统的扩散理论,提出了连接机制模型,并对相界面的形成机理进行了探讨。结果表明:M42/45钢复合材料连接界面组织分布均匀,没有裂纹及大孔洞出现,界面结合紧密;复合材料的界面形成机制为熔合连接与扩散连接的协同作用,其中烧结初期以熔合连接为主,后期扩散连接逐渐成为主导。