各向异性Sm2Fe17Nx磁粉的结构与磁性能

研究了Sm2Fe12Nx磁粉的制备、结构与磁性能，发现Sm—Fe合金的铸态组织主要由Sm2Fe17、α—Fe和SmFe2三种物相组成，而经过1000℃均匀化退火48h处理后富Sm的SmFe2相基本消失，α—Fe相的品粒变小，数量减少。随着氯化时间延长到10h，Sm2Fe17相始终未改变其Th2Zn17型结构，而氯原子浓度增加，所有的X射线衍射峰均向小角度方向移动；但在氮化时间超过10h后，物相要发生变化，导致磁性能降低。在500℃下流动的氮气氛中对Sm2Fe17合金氮化2、4、6、10h未加磁场取向的磁粉中，以氮化6h的磁性能值最高：σr＝35．44Am^2/kg(emu／g)，Hc＝58kA／m(729．03Oe)。磁性能值偏低的原因与测量磁场较低，粒径分布不均匀及粒径较大有关。     

各向异性Sm12.8Fe87.2Nx粘结磁体的研究

采用粉未冶金法对合金及其氮化物与粘结磁体的组织形貌、物相及磁性能进行了较为详细的研究.结果发现，均匀化退火可以明显减少Sm12.8Fe87.2合金中的富Sm相与α—Fe含量。氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相，氮化20h内Sm2Fe17Nx相单胞体积膨胀超过6％，在20h有最大值△Ve／Ve=8.36％：氮化后合金中的α-Fe含量增加，未见相应用胞体积膨胀:Sm12.8Fe87.2Nx取向粘结磁体中Sm2Fe17Nx相的006衍射明显增强，而其他衍射及α-Fe的衍射减弱，易轴方向磁体的矫顽力优于磁粉的，而剩磁与最高场下磁化强度值劣于磁粉.     

HDDR处理的Sm2Fe16Ti1Nx化合物高能球磨的研究

在用HDDR法制备Sm2Fe16Ti1Nx氮化物过程中,研究了高能球磨对氮化物粉末的形貌、物相结构及磁性能的影响.发现高能球磨Sm2Fe16Ti1Nx氮化物使粉末颗粒细化的过程可描述为大粉末颗粒→压延成层片状→断裂成短棒状及球形颗粒→压延成层片状→断裂成球形小颗粒,并在球磨一定时间后使粉末中的Sm2(FeTi)17Nx主相完全非晶化,α-Fe含量增高且没有非晶化.球磨后粉末的矫顽力随着球磨时间的延长而降低,而剩磁在球磨短时间时降低,再延长球磨时间又增高,在球磨较长时间到Sm2(FeTi)17Nx主相完全非晶化后又使剩磁降低,最高磁场下的磁化强度值则随着球磨时间的延长而增加.手研磨后粉末的矫顽力随研磨时间的延长而逐渐升高而剩磁及最高场下磁化强度值变化不大.     

InAs/GaAs量子点光致发光光谱多峰结构发光本质

研究了InAs/GaAs量子点光致发光光谱中出现的多峰结构.观察到随着激发功率的增加光谱中发光峰的数目逐渐增多并且部分发光峰的峰位随激发功率的增加向高能量方向移动.解释了各发光峰的来源并结合量子点能级结构的特点,计算了量子点中电子和空穴各子带间的能级间距.     

InAs/GaAs量子点光致发光光谱多峰结构发光本质

研究了InAs/GaAs量子点光致发光光谱中出现的多峰结构. 观察到随着激发功率的增加光谱中发光峰的数目逐渐增多并且部分发光峰的峰位随激发功率的增加向高能量方向移动. 解释了各发光峰的来源并结合量子点能级结构的特点,计算了量子点中电子和空穴各子带间的能级间距.     

稀土永磁材料Sm3(Fe,Ti,Co)29Nx

研究了Sm3(Fe,Ti,Co)29母合金的制备工艺,并对合金元素的选择及添加量进行了探讨.试验研究发现Ti元素可有效抑制α-Fe的生成并起到稳定Sm-Fe 329相的作用;熔炼时至少熔炼四遍可得到组织均匀的铸态试样;合理设计加料顺序可以减小Sm的挥发量,多加入20%～30%的Sm可有效的补偿Sm的挥发.成功的制备了Sm3(Fe,Ti,Co)29 329相母合金.     

易水解聚酯的热稳定性及流变性

研究了易水解聚酯的热稳定性及流变性,发现与常规ＰＥＴ相比,由于引入醚键、间位苯环及磺酸根基团,其热稳定性有所降低;流变行为的变化规律虽然与ＰＥＴ相近,但与ＰＥＴ的特性粘数近相时,易水解聚酯有较高的熔体粘度。     

Sm12.7Fe86.3Nb1合金的氢处理

Sm12.7Fe86.3Nb1合金在不同温度下氢爆(HD)及氢化-歧化-解吸-再复合(HDDR)处理时,100℃时可氢化形成Sm2(Fe,Nb)17Hy,随着温度升高氢化速度加快,到400℃时单胞体积最大膨胀了3.38%.超过500℃时Sm2(Fe,Nb)17Hy H2→SmHy α-Fe(Nb)发生歧化,直到900℃仍旧存在,故氢爆温度应低于500℃.解吸与再复合过程在超过700℃时可能以SmHy α-Fe(Nb)→Sm2(Fe,Nb)17 H2方式进行.在连续的HDDR处理过程中,吸氢-歧化在升温(400℃/h)的过程中即已完成,而解吸-再复合在保温时与歧化阶段达到平衡,即SmHy α-Fe(Nb)←→Sm2(Fe,Nb)17 H2,抽真空是使该反应向右进行的主要驱动力.在HDDR过程中破坏试样的原颗粒尺寸会残留较多的软磁α-Fe相而恶化氮化后的磁性能,HDDR后残留的α-Fe相含量均高于退火态的残留量,2次循环后磁粉的矫顽力较高.HDDR使粉末颗粒表面产生裂纹,再复合后的Sm2(Fe,Nb)17颗粒细小均匀,尺寸分布在几十纳米到300 nm之间.     

Sm3(Fe,Co,Ti)29合金HD和HDDR处理研究

深入研究了合金Sm3Fe18.5Co9Ti1.5的HD和HDDR处理过程.HD过程分别于350、400和450℃处理4h;HDDR过程于800℃处理2h.试验发现HD和HDDR法均可有效的对合金进行破碎处理,HDDR法由于其形核长大机制可有效的用于制备纳米晶复合材料;350℃时HD法可以有效的进行,随着温度的升高试样发生分解反应.给出了HD及HDDR处理后合金所表现的典型形貌.     

HDDR处理的不同钐含量Sm2Fe17型合金及氮化物的研究

通过采用电弧炉冶炼、HDDR及氮化的方法,对Sm2Fe17型合金及其氮化物的组织形貌、物相及磁性能进行研究发现,多补偿添加25%钐可使Sm2Fe17型合金退火后的α-Fe含量小于2%.HDDR后的粉末颗粒表面由蜂窝状孔洞、密堆积小颗粒及弥散细小颗粒组成.不同次数HDDR循环处理后的主相均表现为与退火后相同的Sm2Fe17结构及易面磁化.HDDR后α-Fe的含量增加,单胞体积膨胀△V/V0.35%.氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相,α-Fe相膨胀小,氮化增加α-Fe含量,多补偿Sm和延长氮化时间对减少α-Fe含量有利.随着氮化时间的延长,粉末中的氮含量增加,而且细粉氮化速度快,其中Sm12.8Fe87.2细粉氮化速度最快.补偿足够的钐可提高磁性能,从提高矫顽力角度看,多添加25%Sm与40%Sm效果相当,但从提高剩磁角度看,多添加钐到40%更好.