汽轮机高压主汽门螺栓断裂失效分析

采用宏观检验、紧固工艺分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验和断口分析等对抚顺发电有限责任公司1号机组高压主汽门断裂螺栓进行了失效分析,结果表明:螺栓硬度偏低,断口附近金相组织存在偏析且有混晶现象,断口边缘有蠕变空洞及裂纹,断裂从螺栓根部向另一侧扩展,无明显塑性变形属于蠕变脆性断裂。     

超临界锅炉试运行期间屏式过热器爆管原因分析

某电厂超临界W火焰锅炉屏式过热器在试运行期间多次发生爆管事故,对原始管样、爆管管样及氧化皮状异物进行宏观检查、化学成分分析、拉伸性能试验、金相分析、扫描电镜及能谱分析等,结合停炉后内窥镜检查结果,查明爆管的主要原因是大量的原生态或次生态氧化皮状异物脱落堵塞屏式过热器入口集箱节流孔或管子,导致管子介质流量减小,使蒸汽对管子的冷却作用降低,局部处于超温状态,高温蠕变强度降低。     

G115钢管埋弧自动焊焊缝冲击性能不足的原因分析及热处理修复措施

采用埋弧自动焊(SAW)对大口径厚壁G115钢管进行焊接,焊后经785℃回火后发现焊缝冲击吸收能量低于标准要求的最低值。通过对焊接方法、焊材及回火温度的分析和试验表明,焊缝的回火温度超出了熔覆金属的Ac₁点,产生不完全相变组织,且碳化物回溶、沉淀强化作用减少、马氏体亚结构和位错密度降低、析出相长大粗化等多种因素的交互作用最终造成了焊缝冲击性能的下降。采用1080℃×3 h正火+770℃×6.5 h回火的热处理修复后,焊缝的冲击性能得到大幅度的提升。     

重型燃气轮机透平GTD111叶片长期服役后微观组织与性能退化行为（英文）

研究了某重型燃气轮机透平第一级GTD111动叶片经长期服役后的微观组织和力学性能演变行为。结果表明,服役叶片的微观组织主要由γ基体、2种尺寸的γ′相、γ+γ′共晶及MC型碳化物组成。叶片的微观组织退化与其结构特性密切相关。叶片前缘和中部区微观组织退化程度相对较轻,而叶片后缘区微观组织退化更为严重。在室温下,叶片前缘区抗拉强度明显高于尾缘区,然而在982℃下不同区域的抗拉强度相差不大,可能与高温下的变形机制不同有关。     

1000MW超超临界机组用国产P92三通性能研究

超超临界机组主蒸汽和高温再热管道广泛采用P92钢材,为扭转长期以来依赖进口的局面,针对国产P92三通,进行了化学成分、表面质量、几何尺寸、硬度、室温拉伸、高温拉伸、室温冲击、金相检验和应力测试等检测试验。结果表明,该国产P92三通性能符合ASTM A335/A335M、GB5310的设计要求,可用于1000MW超超临界机组。     

汽轮机再热调节阀螺栓组失效原因分析

针对某台汽轮机再热调节阀螺栓组出现开裂、断裂、螺纹咬死等多种形式的失效问题,从螺栓材质化学成分、力学性能、金相组织及断口检察等方面进行了全面分析。结果表明,螺栓组失效主要由其综合力学性能偏低,以及材质用错、应力增大、预紧工艺不当等所致。对此,提出了大修时对调节阀螺栓进行100%的硬度、超声波检查和全相抽查,选择紧力偏差较低的预紧工艺等建议。     

奥氏体不锈钢油管开裂原因分析

对某电厂汽轮机EH油管开裂管进行了宏观形貌检查、材质分析、硬度检测、显微组织分析、扫描电镜和能谱分析等.结果 显示,材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢的EH油管存在带状夹杂物超标和热影响区缺陷等产品质量问题.分析认为,带状非金属夹杂物破坏了基体组织连续性,降低了材料的表面成型质量、材质质量,并降低韧性和抗疲劳性能.热影响区存在焊接缺陷,EH油管在高周振动运行环境下,易在缺陷位置优先开裂,并逐渐扩展.     

大口径厚壁G115钢管现场施焊工艺参数的选择

通过分析研究形成了一种大口径厚壁G115钢管的焊接工艺,并完成了 G115钢管的试焊以及工艺评定试验.结果表明,试焊的焊缝组织与性能满足G115钢的设计使用要求,所拟定的G115钢焊接工艺能够保证焊接接头的质量,可应用于现场施焊;对于G115钢的氩弧焊和焊条电弧焊焊接,建议通过采取薄焊层、小摆幅、提高焊接速度和采用小直...     

Mg处理X100管线钢的焊接CCT曲线及其组织

采用焊接热模拟技术和显微组织分析等方法,对Mg处理X100管线钢在连续冷却转变下的显微组织的变化规律进行了研究。通过对Mg处理X100管线钢CCT曲线的建立和显微组织分析结果表明:对比焊接CCT模拟工艺和常规950℃保温的CCT工艺,前者AC1、AC3相变点要分别高于后者25℃,奥氏体晶粒显著大于后者,冷却相变点要低于后者50～80℃。在焊接热模拟工艺下,当冷却速度在0.1～3℃/s之间时,组织以准多边形铁素体(QF)和粒状贝氏体为主;在3～30℃/s的冷却速度范围,主体组织为粒状贝氏体(GB)和针状铁素体(BF);当冷却速度为30～50℃/s,组织以贝氏体铁素体(BF)为主;大于50℃/s的冷却速度,将形成马氏体(M)组织。