尖晶石型铁氧体CaxZn1-xFe2O4的制备及其光催化性能研究

采用改进的溶胶-凝胶法制备CaxZn1-xFe2O4粉体。用X射线粉末衍射仪(XRD)对样品进行结构表征,随着Ca2+掺杂量的增加,样品出现CaFe2O4的衍射峰。使用扫描电子显微镜(SEM)对样品进行形貌表征,结果表明样品的形貌呈不规则的颗粒状,且颗粒大小为2μm,并显现出片层堆叠情况。通过对甲基橙进行光催化降解实验,对CaxZn1-xFe2O4粉体的光催化活性进行了研究。结果表明,经过Ca2+掺杂的CaxZn1-xFe2O4样品,光催化活性明显提高。     

尖晶石型铁氧体Cu_xZn_(1-x)Fe_2O_4(x=0~0.5)的制备及光催化性能的研究

采用溶胶-凝胶法制备了尖晶石型铁氧体Cu x Zn1-x Fe2O4。利用XRD,SEM对纳米颗粒的结构、形貌进行了表征。结果表明,所合成的样品为尖晶石型铁氧体,形貌呈规则颗粒,随着Cu掺杂量的增加可使样品粒径减小。通过对甲基橙的降解情况对其光催化活性进行了研究。结果表明,经过Cu2+掺杂可加快甲基橙降解速率,少量掺杂的Cu x Zn1-x Fe2O4样品,光催化活性可以提高。     

换热器列管与管板焊接应力腐蚀裂纹的防治

对换热器列管与管板焊缝泄漏原因进行分析,提出控制产生腐蚀泄漏的相应措施,及检修过程中泄漏处理的方法。     

ZrO2/Al2O3多孔陶瓷的制备与力学性能

采用凝胶-发泡法制备了ZrO2/Al2O3多孔陶瓷,研究了陶瓷浆料的流变性,固相含量对多孔陶瓷坯体显微结构与力学性能的影响,以及烧结助剂MgO含量与多孔陶瓷抗压强度及气孔率之间的关系.结果表明,在分散剂含量为0.4％(质量分数),球磨4 h,pH值为4的条件下,陶瓷浆料的黏度较低,有利于凝胶注模.固相含量增加,坯体气孔率下降.过高的固相含量使浆料流动困难,注模时引入空气导致坯体内形成较大的气孔甚至裂纹,使坯体抗压强度下降.由ZrO2引起的相变增韧及微裂纹增韧可有效改善多孔陶瓷的力学性能.随烧结助剂含量增加,多孔陶瓷气孔支撑体致密化程度增大,气孔率降低,抗压强度明显升高.多孔陶瓷的抗压强度最高达30 MPa.引入适量的ZrO2及烧结助剂,可制备气孔率适中、抗压强度高的多孔陶瓷.     

价值工程理论在九轴筛改造成蓖条筛设计中的应用

运用价值工程理论将九轴筛改造成篦条筛，在功能分析的基础上确定了铬钨白口铸铁与碳钢复今筛条结构。经装机考核，其使用寿命由原４５ｄ延长为３６０ｄ功能价值系数由０．０３５增加到１０收到了显著的经济效益和社会效益。     

在技术引进中加强技工培训——从丹麦GK6-B型自动接经机的仿制、改进谈起

G70—Ⅲ型自动接经机是我厂在仿制丹麦GK6——B型自动接经机的基础上进行三次重大改进的成果,曾获纺织工业部全国科技成果三等奖、北京市科技成果三等奖。这项成果充份说明先进的技术装备必须有高技术层次的人员来掌握,才能发挥技术优势。因此技工培训     

凝胶-发泡法制备多孔Al2O3陶瓷及其力学性能

以无毒琼脂糖为单体,十二烷基磺酸钠为发泡剂,MgO+TiO_2为烧结助剂,利用凝胶注模及无压烧结工艺制备Al_2O_3多孔陶瓷。研究了发泡剂含量和固相含量对Al_2O_3多孔陶瓷显微结构和力学性能的影响规律以及琼脂糖凝胶体系的固化机理。结果表明:冷却过程中随温度下降,琼脂糖通过形成三维网状结构使陶瓷粉体原位固化;十二烷基磺酸钠具有较好的发泡性能及稳泡性能,适量的固相含量和发泡剂含量有助于制备高气孔率及适中抗压强度的多孔陶瓷; Al_2O_3多孔陶瓷的气孔率最高达到85. 2%。     

Na~+掺杂对尖晶石型Co_(1-x)Na_xFe_2O_4的结构及光催化性能的影响

采用溶胶-凝胶法制备了尖晶石型铁氧体Co1-xNaxFe2O4的系列样品,通用XRD,SEM对颗粒的结构、形貌进行了分析。结果表明,所合成的样品均为尖晶石型铁氧体;未掺杂样品CoFe2O4的形貌呈立方颗粒状,粒径均匀,边长约为1μm,掺杂后的样品Co0.8Na0.2Fe2O4颗粒为圆球状,尺寸大约在100~200nm,且有明显团聚的现象。通过对亚甲基蓝的降解情况对其光催化活性进行了研究。结果表明,经过A位Na+掺杂的CoFe2-xCrxO4样品,光催化活性明显提高。     

环保型体系凝胶注模成型陶瓷材料的研究进展

凝胶注模成型工艺是将传统的陶瓷粉体成型工艺与化学反应相结合的一种新型成型工艺,为高性能、复杂形状的陶瓷材料的制备提供了新途径。综述了环保型大分子体系的凝胶注模成型陶瓷材料工艺的最新研究进展,介绍了凝胶注模成型工艺流程、环保型凝胶注模体系的种类及成型机理,并展望了环保型大分子体系在凝胶注模成型陶瓷材料中的发展趋势。     

5083铝镁合金熔炼净化工艺和细化效果(英文)

高镁铝合金大规格铸锭的铸造工艺不够稳定,从而影响最终产品质量。研究精炼、晶粒细化剂对5083铝合金组织和表面质量的影响。结果表明:5083合金旋转喷吹除气的优化精炼工艺为:转速250~400 r/min,气体流量1.2~2.0 L/s,精炼时间10~15 min。采用该优化的精炼工艺可使固体合金中气体含量降低至2×10-3 mL/g以下。晶粒细化剂的加入可以使5083合金的铸态组织细化。在加入的所有细化剂中,Al-5Ti-1B丝具有最好的细化效果。随着细化剂加入量的增加,细化效果提高。当Ti含量大于0.1%,细化效果变化不大。与使用其它细化剂的合金相比,使用Al-5Ti-1B丝细化的合金表面很容易产生褶皱缺陷。