某汽车车身耐腐蚀性试验

为验证某皮卡车型的防腐蚀性能,对该车进行了60个循环的整车强化腐蚀试验,分析了镀锌板、结构设计、打胶工艺对车身防腐蚀性能的影响。结果表明,镀锌板的防腐蚀性能明显优于非镀锌板,相同厚度的热镀锌板和电镀锌板的防腐蚀性能相当;A柱与翼子板间夹缝宽度小于0.1mm时,容易产生腐蚀,而当夹缝宽度大于0.2 mm时,则可以避免锈蚀现象;在钢板搭接位置适量涂覆焊缝密封胶,可保证6个腐蚀年(60个循环试验)不会出现腐蚀问题。本工作对各种腐蚀模态作了试验及理论的探索。     

退火对电铸纳米晶Ni-W合金组织和性能的影响

采用电铸法制备了纳米晶Ni-W合金,并进行了250～500℃×1h的真空退火处理。采用激光共聚焦扫描显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪和显微硬度计等对Ni-W合金退火前后的微观组织和显微硬度进行了研究。结果表明:随退火温度的升高,纳米晶Ni-18%W合金的组织趋于均匀化;晶粒尺寸逐渐增大,从退火前的6.80 nm长大到500℃退火时的12.56 nm;在300、400和500℃退火后,有少量Ni4W相析出;在低温退火时,合金的显微硬度随退火温度的升高而升高,300℃时达到最大值,然后随退火温度的继续升高而降低。     

中国自主乘用车车身用材发展历程

<正>中国汽车工业的发展壮大,也是中国工业发展史的一个缩影。特别是2001年以后,中国自主品牌汽车异军突起,发展迅猛,日益成为中国汽车产业中一支重要的生力军。自主品牌乘用车在所处的不同历史时期也有其自身特点,车身材料技术作为乘用车的核心技术之一,见证了我国汽车     

车辆防腐性能开发及评价方法探讨

目的通过制定系统的整车防腐开发流程和零件防腐要求,并借助SE分析手段,保证车辆的防腐性能满足市场及整车强化腐蚀试验的要求。方法采用整车强化腐蚀试验验证了不同防腐要求零件的实际防腐性能;通过对车身结构SE分析,阐述了车身防腐性能开发原则及易腐蚀结构。结果 240 h盐雾试验可以满足发动机舱内零件的整车防腐要求,10个周期的循环试验可以满足外饰金属油漆部件的防腐要求。前期的SE分析,可以将腐蚀风险项关闭在设计阶段。结论对整车防腐性能进行充分的评估,应积累市场腐蚀数据、整车强化腐蚀试验数据和零部件腐蚀试验数据,在数据积累的基础上,建立完善的验证和评价标准体系,从而保证开发车型的防腐性能达到目标要求。