工具头大小对板材多点复合渐进成形过程影响的有限元分析

多点渐进成形具有变形均匀、可成形性强、成形效率高且能有效抑制失稳等优势。通过建立金属板材多点复合渐进成形三维有限元模型,对不同尺寸大小的工具头成形典型方锥台制件的多点复合渐进成形过程进行了数值模拟和分析,探讨了工具头大小对成形件的等效塑性应变、成形精度、厚度减薄率等的影响。通过对仿真结果的对比分析表明:工具头直径越小,制件成形区的厚度减薄越严重,越易产生破裂;工具头直径越大,制件变形越均匀、成形精度更高,但法兰区的等效塑性应变更大、越易产生起皱。     

大直径泥水盾构气垫压力平衡控制系统研究

介绍了泥水盾构压力平衡控制系统的工作原理,通过对常用单进单排关键参数介绍,分析气垫压力平衡控制理论,研究阀门流量特性的影响公式,进而介绍四回路保压系统的设计.通过保压系统控制理论,模拟气垫压力突变时,双回路和四回路系统的响应曲线.对大直径泥水盾构在不同工况项目的数据进行分析,验证高精度快速响应保压系统设计的准确性.     

基于正交试验的预磨机磨矿粒度影响因素分析

为了提高预磨机磨矿效率,使破碎后物料粒度能更好地满足生产需求,针对Ф460 mm预磨试验机,确定了其相应的因素与水平,并设计了四因素五水平的正交试验。根据试验结果,以粗粒产率、中粒产率和细粒产率的质量百分比为评价指标,从直观、极差两方面分析得出了转速、填充率及球配对磨矿粒度的影响趋势,并得到以中粒产率最大和细粒产率最优的设计方案。     

盾构机超挖量间接测量系统分析及应用

对当前盾构机所采用的流量计和串联检测液压缸2种超挖量间接检测方法,分析其液压控制系统原理,推导出各自的超挖量计算模型。综合考虑传感器测量误差和累计测量误差,研究分析2种检测方法的误差来源及误差消除措施。分析结果表明,串联检测液压缸方法能够有效消除累计测量误差,且位移传感器的测量精度较流量计要高很多,其超挖量检测精度明显高于流量计检测方法。     

新型蓄热式烧嘴和烧嘴砖的研发与应用

邯钢中板厂宽厚板线加热炉燃烧系统使用的是空、煤气双蓄热式烧嘴。由于回收的烟气温度较高，双蓄热式烧嘴的使用周期较短，容易损坏冒火。结合目前的实际情况，设计新型蓄热式烧嘴和烧嘴砖。通过新老烧嘴的对比，突出了新型热式烧嘴设计特点及现场实际应用的优越性。     

硬岩掘进机高压水耦合破岩影响因素实验研究

硬岩掘进机(TBM)在硬岩甚至超硬岩段掘进时,采用高压水射流辅助破岩成为一种有效提高破岩效率的新的研究方向。由于高压水射流破岩受诸多因素影响,作用规律复杂,其破岩机理一直未能被准确揭示。主要利用正交实验方法研究水射流压力、喷嘴直径、喷嘴移动速度对破岩沟槽深度与沟槽宽度的影响,同时结合刀盘贯入度优化水射流压力、喷嘴直径、移动速度等关键参数,探索高压水射流与岩石耦合破岩规律,为进一步揭示破岩机理提供依据。     

基于离散单元法的半自磨机工作参数研究

通过离散元软件EDEM建立了半自磨机的载荷动力学仿真模型,分析了半自磨机筒体内部载荷颗粒流动行为以及工作参数对磨矿性能的影响。EDEM模型直观地说明了转速率和衬板形状对载荷运动形态的影响,通过对衬板高度(50²00 mm)、转速率(50%200 mm)、转速率(50%¹10%)、直径为5 m的磨机进行仿真,得出了随着转速率和衬板尺寸的增加磨机的功率会随之增加、且当转速率达到0.8左右时半自磨机的功率会逐渐下降的结论,验证了在磨矿作业时功率低利用性特点,这些均显示了离散元在分析和改进半自磨机工作参数方面的优越性。     

大排量柱塞泵滑靴副底面结构优化设计

滑靴副作为大排量柱塞泵的重要摩擦副,其底面结构是影响大排量柱塞泵综合性能的关键因素。为设计一种适用于大排量柱塞泵的滑靴底面结构,改善大排量柱塞泵滑靴副的综合性能,通过构建剩余压紧力条件下滑靴副总效率数学模型,以滑靴副总效率为优化目标,引入黑洞-蚁群优化算法对大排量柱塞泵滑靴底面结构参数进行优化设计。通过仿真的方法分析了不同柱塞腔压力以及不同转速对优化前后滑靴副总效率的影响,结果表明,基于黑洞-蚁群优化算法得到的滑靴底面环结构有着明显的效率提升。     

多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析

为提高金属板材渐进成形的成形质量、成形精度、成形效率和成形极限,了解不同渐进成形工艺对制件成形性能的影响,本文以典型方锥台制件为研究对象,利用有限元软件MSC.Marc对2种渐进成形工艺进行了三维建模,对比分析了单点渐进成形和多点复合渐进成形对制件等效塑性应变、厚度分布和成形精度的影响.数值模拟结果表明:单点渐进成形的等效塑性应变和厚度减薄主要集中在制件相邻侧壁间的拐角处,而多点复合渐进成形的等效塑性应变和厚度减薄均匀地分布在制件成形区;相同成形工艺参数下,相比单点渐进成形,多点复合渐进成形更有利于制件的成形效率、成形质量、成形精度和成形极限的提高,更有利于抑制破裂等失稳现象的产生.2种渐进成形工艺的成形试验表明,数值模拟结果与试验相符.