道次压下率对Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金组织、力学性能及均匀性的影响

通过实验和数值模拟的方法研究了道次压下率（PRPP）对7055铝合金板材的应变分布、微观组织、力学性能及其沿厚度方向的均匀性的影响。结果表明,总变形量相同的情况下,增大道次压下率,可以减小7055铝合金板材表层与中间层之间的等效应变差。道次压下率较小的工艺轧制板材的表层比中间层的再结晶比例高,并且中间层有尺寸较大的再结晶晶粒。然而,经道次压下率较大的工艺轧制的板材沿厚度方向有均匀的再结晶比例和再结晶晶粒尺寸。因此,道次压下率较大的轧制工艺可以提高板材组织和力学性能的均匀性。     

改装鍋炉前拱以摻烧无烟煤

我厂锅炉如图1所示,原以高位发热量在6,300大卡/公斤以上的优质烟煤为燃料。开始掺烧无烟煤时,才掺10～20%,就有断火现象,出力及汽压都不稳定。党委一开始就十分重视这一问题,因此对如何解决这一问题酝酿了很长时间。特别考虑了将现有前拱改为抛物线型或者缩短前拱以利吸收炉膛高温辐射热的两个方案。     

拉深比对304不锈钢圆筒件残余应力的影响

304不锈钢圆筒拉深件在其口部易发生纵向开裂,外壁残余拉应力过大是造成其纵向开裂的根本原因之一.本文结合有限元法分析不同拉深比所得圆筒拉深件的残余应力,用纳米压痕试验研究了拉深比对304不锈钢圆筒拉深件筒壁残余应力的影响.结果表明:304不锈钢圆筒拉深件外壁的残余拉应力从筒底到口部先增大后减小,最大残余应力出现在筒壁中部约60%筒壁高度处;纳米压痕测得拉深比为1.43、1.54、1.67和1.82拉深圆筒件筒壁的最大残余应力分别为391.87、745.30、793.74和1 013.1 MPa;最大残余应力随拉深比的增大而增大.与其他文献对比分析,此研究结果是正确可靠的.     

Ti3Al单晶塑性变形行为的晶体塑性有限元模拟

基于晶体塑性理论,建立了滑移变形机制下Ti_3Al单晶晶体塑性的细观本构关系,并利用ABAQUS/UMAT用户子程序接口开发本构关系子程序,将其应用于不同取向Ti_3Al单晶的单向压缩模拟。分析不同取向时晶体滑移系的启动情况,以及滑移系启动与取向的相互关系。结果表明:基面滑移系(0001)1120,柱面滑移系{1010}1120和锥面滑移系{1121}1126均被激活,但由于滑移系之间临界剪切应力和施密特因子的不同,各滑移系的启动情况存在显著差异。基面和锥面滑移系的临界剪切应力较大,仅在施密特因子较大时启动;特别是锥面滑移系,其临界剪切应力最大,因而该滑移系只有在压缩轴接近[0001]方向时才被激活。柱面滑移系的启动较为容易,对塑性变形的贡献也最大。同时与实验结果相比较,模拟结果基本与之吻合。     

镁合金板材磁脉冲成形研究进展

轻量化是汽车、航空航天、电子电器等工业领域发展的重要目标之一.镁合金作为重要的轻合金材料,在比强度、减振能力、可回收性等方面都有明显优势.磁脉冲成形技术是一种利用磁场力使金属坯料变形的高速率成形技术,可显著提高材料的成形性能.针对AZ31镁合金板材高速率本构关系建立、室温/温热磁脉冲成形、温热与驱动耦合磁脉冲成形和磁脉冲冲击介质温热复合成形进行了阐述.利用分离式霍普金森拉杆获得不同温度与高速率下的应力-应变曲线;通过试验与数值仿真数据,分析室温磁脉冲成形高度与应变分布变化规律,阐述温度与驱动耦合对成形性能的影响,剖析磁脉冲冲击介质温热复合塑性变形特性.结果表明,基于霍普金森拉杆试验可成功建立镁合金板材高速率下的本构关系;在磁脉冲冲击介质温热复合成形中,放电能量增加,成形高度增加,温度为200℃时,成形高度明显高于室温,且二次冲击下高度实现进一步提升.室温磁脉冲成形性能较准静态显著提高,在温度和驱动影响下,成形能力得到提升;采用磁脉冲冲击介质温热复合成形工艺可实现和提高镁合金板材多次冲击塑性变形能力.     

化工厂生产废气异味处理工艺的应用研究

在社会经济不断发展的背景下,工业企业也得到了飞速的发展.不过随之而来的是工业企业在生产过程中产生的废气也越来越多,严重的影响了周围的环境质量.为了能够将绿色环保生产理念有效落实,降低化工厂废气给环境污染带来的危害,本文首先针对化工厂生产废气异味所具有的相关危害进行了分析,然后针对化工厂生产废气异味处理所采用的相关技术工...     

冲击装置对磁脉冲冲击介质成形的影响

针对冲击装置结构，探究底部直径、台阶直径、锥体底角等参数变化对其几何结构的影响。利用有限元仿真方法，考虑材料高应变速率和介质超弹性本构关系，建立磁场和变形场模型，分析冲击装置的结构参数对成形高度、应变速率和冲击速度的影响。结果表明：随底部直径减小，板材的成形高度和冲击装置的冲击速度增加，无台阶与小台阶下的成形高度接近，板材中心第1个应变速率峰值增加；台阶直径减小，更有利于提高冲击装置的冲击速度，提升成形高度；底部直径一定时，板材的成形高度随着锥体底角的减小趋于增加；底部直径减小到一定程度时，锥体底角对成形高度的影响不明显。